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工业领域数字经济渗透率逐年提高
2016-2020年，中国工业数字经济渗透率逐年提高，2020年，中国工业数字经济渗透率为21.0%，相比2019年上涨了2.9个百分点，相比2016年上涨了4.2个百分点。
当前，中国已转向高质量发展阶段，正处于转变发展方式、优化经济结构、转换增长动力的攻关期，工业板块的数字化转型有利于解决制造业供给与市场需求适配性问题，是中国经济转换增长动能的重要发力点。
企业智能制造成熟度有所提高
2020年全国制造业智能制造能力成熟度较2019年有所提升，一级及以下的低成熟度企业数量减少10%左右，三级以上的高成熟度企业数量增加了8%左右。
成熟度四级以上的企业能够对人员、资源、制造等进行数据挖掘，形成模型和知识，并基于模型对核心业务进行预测和优化，探索新的制造模式和商业模式。总体来看，当前中国智能制造能力成熟度偏低，但制造企业已深刻意识到智能制造是提升核心竞争力的关键，并逐步将智能制造细化到企业的战略举措中，低成熟度的企业数量在减少。
中国制造业企业设备数字化水平改进明显
设备的数字化和网络化是智能制造的基础，截至2020年底，中国企业设备的数字化水平已有明显改进，设备数字化率达到50%，完成设备联网和设备运行数据采集的达到23%，实现设备远程监控的达到24%，开始探索设备预测性维护的达到14%。
中国制造业企业数字化设计向模块化、模型化转型
数字化设计是实现智能制造的关键基础技术，是制造业提升智能制造能力水平的关键方面，数字化设计和制造的普及有助于企业适应外部环境技术动态变化，及时响应外部市场需求。
目前中国制造业企业已从传统二维设计，转变为基于知识库的参数化/模块化、模型化设计。截至2020年底，已有48%的企业开展了计算机辅助设计，27%的企业实现了基于三维模型的设计，25%的企业开展了数字化建模仿真，48%和39%的企业应用PDM/CAPP对产品设计和工艺设计数据进行结构化管理与归档，25%的企业在设计过程中建立了典型组件和设计知识库。
中国制造业企业智能化车间建设水平仍处于初期
2020年，中国制造业40%的车间可实现作业指导、加工程序、工艺参数等工艺文件的远程下达，36%的车间部分实现了生产的人、机、料、法、环、测数据采集，12%的车间实现了生产计划和作业工单的自动排程，23%的车间实现了生产信息的可视化与数据统计，29%的车间实现了设备的信息化管理。
智能车间是落实智能化改造的重要载体，是制造业实现智能化转型升级的基础。可以看出，当前中国制造业企业智能化车间建设主要集中在工艺文件远程下发、生产数据自动采集等初级功能，且覆盖率不高，智能化车间建设水平仍处于初期。
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