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丰田无间断的操作流程，具化到供应链和制造环节，最好的做法就是“一个流”，也即“单件流”。大体上它能带给我们的好处有以下几个方面：
1. 内建品质管理。在“一个流”中更容易内建品质管理。因为每一位操作员都能适时监控品质，如果发现质量异常，就能立刻停止生产，解决后再继续生产。这样极大的避免了不良品流入下工序，也极大的避免了批量质量不良而产生浪费。
2. 创造真正的灵活弹性。“一个流”能极大的缩短生产前置期。在满足客户需求方面，制造的柔性很高，调整起来也非常方便。
3. 创造更高的生产力。在“一个流”的情形下，我们很容易看到不能创造价值的工作，比如搬运、等待、库存等。丰田的供货系统调整后，就实现了劳动生产力至少提高一倍。
4. 腾出更多厂房空间。“一个流”极大的减少了库存，包含成品库存、半成品库存、原材料库存、辅料和备件库存等，让整个厂房空间利用率更高，且腾出了更大的空间。这一点上我有很深的感触，考虑从英国转移近乎一倍的设备到中国，最近我们在从新做布局规划，经过几番优化，最后的布局结果是增加一倍的设备，反而多出来近一个车间的面积（约占整个厂房的25%）。
5. 改善安全性。很明显，用“一个流"能很好的减少搬运量。而批量作业用到的行车、叉车、拖车将有更高安全的风险。
6. 改善员工士气。当我们在工厂各个环节运用“一个流”时，现场的环节得到很大的改善，工人的劳动强度也得到很好的优化（这也“以人为本，尊重人性”的特点），同时公司业绩和竞争力明显增强，当然会提升员工的士气。
7. 降低存货成本。无容置疑，在“一个流”的作业下，库存是有巨大的下降，很多企业都能做到90%以上的下降。这个库存的下降，也就意味着资金占用的减少，现金流的增加。“现金为王”，这不但可以大幅提高企业的利润率，同时也能大幅度提升企业的抗风险能力。
丰田的“一个流”，就能带来如此多的益处，何况整个丰田生产方式呢？
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