在复杂多变的市场环境,企业想要理出一条从材料、人工、设备投资与折旧到其它各项成本的降低、杜绝浪费,让企业管理层将过去没有意识到或虽已意识到,却不知如何精益生产,改善的浪费,彻底从企业中加以消除,让企业从此摆脱惨淡经营,不再受微利的困扰,进而迈入有效增长的康庄大道是很不容易的事。
生产成本对企业利润的影响是非常大的,生产成本包含直接材料、直接人工、制造费用,其中直接材料占整个生产成本的60%~70%,因此,如果要降低生产成本,首先要考虑的是如何降低直接材料成本。物料管理有“三不”:不断料、不呆料、不囤料,公司可以采取存量管制方式,达到物料管理的“三不”。
第一种方式是不考虑库存。
很多公司购买物料时,采购的方式是订单要多少材料就买多少,这个就是不考虑库存,优点是可以让公司的库存降低,或几乎没有库存;但缺点是公司容易产生停工待料的风险,以及材料购备的成本增加。因此,不考虑库存并不是一个好的物料计划方式。
第二种方式是只考虑库存。我们来看一个例子,A订单材料需要30个,库存有50个,这时候不需要采购料件,请购量是0。假设几天后,新增一张B订单,刚好用到这个材料,它需要40个,但是因为A订单还没有生产,所以库存还是50个,这个时候物料管理人员很容易出现误判,以为库存有50个,订单只需要40个,所以就不需要采购料件。但是这两张订单加起来总共需要70个,库存只有50个,其实是不够的。因此,只考虑库存容易造成误判。
第三种方式是考虑有效库存。简单来说,有效库存的计算方式是:有效库存=现有库存+在途量-待发量。这里的在途量就是已采购但尚未入库的料件数量,待发量就是未来需要耗用的料件数量。
我们来看这个案例,现有库存是30个,在途量是50个,待发量是65个,所以,有效库存=30+50-65=15个。假设现在有张新的订单进来,这个订单的需求量如果大于有效库存15个,这时候就需要进行采购,但如果这次的需求量小于有效库存,那么就不需要采购,这是考虑有效库存的简单说法。但实际上当然没有那么简单,还有一些其他的条件。因此,有效库存比前面的只考虑库存及不考虑库存可靠,但是还不够好。
第四种方式是存量管制。MRP是一种有考虑时间性的存量管制物资计划管理模式。刚刚的案例,库存30个,在途量50个,待发量65个,可用量是15个,所以,照理来说库存应该是足够的。但如果把时间因素纳入考虑,今天的库存是30个,假设:
第一周:料件没有进出,所以,第一周周末的库存是30个。
第二周:料件待发量20个,所以,第二周周末的库存剩下10个。
第三周:料件没有进出,所以,第三周周末的库存是10个。
第四周:料件待发量35个,所以,第四周周末不足25个。
第五周:料件进货50个,所以,第五周周末的库存25个。
第六、第七周:料件没有进出,库存还是25个。
第八周:料件待发量是10个,所以,第八周周末的库存剩下15个。
但是第四周料件少25个,怎么办?这时候物料管理人员就会跟采购人员商量,第五周在途量50个可不可以提前一周进货,如果可以的话,库存就够了。万一厂商说不行,物料管理人员可以再跟业务商量,这35个可不可以延后一周生产,如果业务也说不行,势必第四周的库存就会不够,这时候只能紧急采购,这就是MRP的魅力所在。乍看起来是够的,但是过程中可能某一天库存是不够的,那么,公司如何选择适当的存量管制方式?
依照物料类别,善用存量管制。首先,我们要做物料ABC分析,然后再选择适当的存量管制方式。一般来说,主要的存量管制方式有七种,这里我们先介绍三种存量管制方式,分别是订单批量法、再订购点法以及物料需求计划法。
我们先来说明物料ABC分析,以及它跟存量管制的关联性。物料ABC分析的分类方式是:先计算原物料的年使用金额,然后再从大至小进行排列。
A类:料件的年耗用金额是70%,但料件项目数却只有10%,代表这类的料件昂贵、用途不广。
B类:料件的年耗用金额是20%,料件项目数大约占了25%。
C类:料件的年耗用金额是10%,但是料件项目数却占了65%。
针对料件进行分类后,我们就可以根据不同类别的物料,选择不同的存量管制方式,下面就来一一说明订单批量法(ByOrder)、再订购点法(ROP)、物料需求计划法(MRP)三种存量管制方式。
1.订单批量法
依照订单或是生产计划订购所需要的物料,绝不多买、且不考虑经济批量,接到订单可以用BOM表计算出毛需求,再把毛需求比较有效库存独立展开计算,可以得到这次订单需要买多少物料。这个方法适用于中高单价的物料(A、B类),或是OEM委托订单,以及流行性的产品。
2.再订购点法
当公司的库存达到某一个水准的请购点时,就按照「经济订购量」进行采购,因此,它是不考虑订单需求的。这种方式适用于低单价的物料(C类),或是用途广的共用料件,亦或是规格品、标准品。这些物料不容易产生呆料,万一产生呆料,因为它单价低,对整个库存影响也不大。
C类料件原先有一定量的库存,随着时间推移,其库存会越来越少,达到某一个点(再订购点)的时候,仓库人员就提出请购需求,请购的数量就是经济订购量,因为料件请购了并不会马上送到公司,还有一个购备时间,这段时间库存会持续被使用,到了进料日时,就可以补充库存。因此,仓库人员根据公司库存状况,当库存达到再订购点时提出请购需求,且不考虑订单数量,这就是再订购点法。
3.物料需求计划法
接订单后先排定主生产计划(MPS),然后再安排物料计划,让每个物料都能适时、适量、适品的供应生产单位,同时,可以减少购料次数及节省购备成本。它适用于A、B类物料,但如果是LeadTime长的物料,公司可以做销售预测或是主生产排程(计划生产),就可以针对LeadTime长的物料提前采购。
举个MRP运算的范例:
第一周:现有库存600,已订未交量500,应领未领量800,所以,第一周的库存=600+500-800=300,净需求是-300。
第二周:毛需求1000、已订未交量800,第二周净需求=1000-800-300=-100,但库存还是够的。
第三周:料件没有进出,净需求=-100。
第四周:毛需求2500-100(库存)=2400。
第五周:毛需求300,净需求300,假设这个料件的LeadTime是三周,所以,公司必须提前三周购买料件,第一周要买2,400,第二周要买300,也就是第一周直接购买2,700,这样可以让公司的库存降到最低,而且不会产生停工待料的状况。
灵活运用存量管制,有效管理库存、降低生产成本
刚刚介绍的三个方式是企业常用的存量管制方式,在每次接到订单的时候,我们可以用订单批量法(ByOrder)计算用料需求。另外,仓管人员可以在每周周末利用再订购点法(ROP),让ERP系统计算公司有哪些料件的库存已经低于请购点,需要提出请购需求。最后,每个月的月初可以运用物料需求计划法(MRP),针对公司现有订单与销售预测来计算未来每周用料的需求状况,另针对交期比较长的物料,可以事先提出请购的动作。因此,公司可以交互运用不同的存量管制方式,除了可以降低库存,也不会产生停工待料的生产危机。