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TPM（全面生产维护）是一种以团队为基础的维护管理方法，旨在通过预防性维护来提高设备可靠性和生产效率。下面是TPM中预防性维护的一般步骤：
1. 制定计划：确定预防性维护的范围、目标和计划。根据设备的特点和需求，制定维护频率和周期。
2. 收集数据：收集设备运行数据，包括设备故障记录、停机时间、维修历史等。这些数据将有助于了解设备现状和潜在问题。
3. 设定指标：确定关键维护指标，例如设备的平均故障间隔时间（MTBF）、平均修复时间（MTTR）等，用于评估维护效果和改进方向。
4. 建立标准操作规程：编制设备的标准操作规程，明确设备的正确使用方法、保养方法和维护流程，并进行培训和沟通，确保操作人员按要求操作。
5. 实施巡检和保养：按照设备的维护计划和标准操作规程，定期进行设备巡检和保养工作，包括清洁、润滑、紧固等。
6. 引入预防性维护技术：使用各种适合的技术手段，例如红外热像仪、润滑油分析等，及时监测设备状态，并根据监测结果进行维护决策。
7. 持续改进：通过收集和分析数据，识别并消除设备潜在问题的根本原因，采取改进措施以提高设备可靠性和稳定性。
天行健老师认为与传统维护方法相比，TPM注重预防性维护和设备整体效率的提升，强调员工参与和持续改进。相较于其他维护方法，TPM在减少设备故障、提高生产效率和产品质量等方面具有明显的优势。然而，实施TPM需要充分的计划和资源支持，并需要组织整体的文化转变。
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