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不良品处理流程及相关管理规定
为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，现集合包装车间实际情况，特制订此方案。
1 领料员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对产品质量有异议时及时报告主管，经主管同意后方可领料；
2 料件进入车间后，由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号，班长抽检并判定料件基本质量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产；
3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准；
4 管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的答复和可接受标准，并及时跟进质量问题，最后做好书面记录，以备今后查用；
5 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并辅导该操作员，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；
6 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停工并及时报告主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；
7 经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名，最后集中到各小组的“不良品专用置场”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；
8 班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理，数量较大或不良原因较为突出时，书面形式报告主管，由主管负责制订处理方案；
9 物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理；
10 物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，班长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责；
11 物料员退换不良品时按《不良来料退货流程》退货和《正常物料领用流程》换回物料；
12 凡有员工在生产过程中发现任何质量问题（不论大小，对错），后勤人员在解决处理后必须予以书面记录，每月由统计员统计反映问题最多的员工，车间予以奖励30——100元；
13 凡提出质量异议且能给予解决方案者，所提方案一经采纳后予以30元以上奖励；
14 凡提出异议经证实可挽回重大经济损失或制止工伤事故的发生的职员，车间奖励100元并提交厂部，由行政部予以记大功一次，并记录归档；
15 凡有生产过程中没发现有某些质量问题而受到客户投诉时，管理人员和生产者一起对质量投诉负责，并集合事件影响大小追究经济责任；
16 凡有在生产过程中有生产者提出质量异议而上级人员鉴定可以放行后被客户投诉的，决策者对所发生的一切质量后果负责；
17 凡因生产者人为原因引发的质量投诉时，生产者对客户投诉负60%责任，管理层对此负40%责任；
不良品的处理
1．处理步骤
不良品是万恶之首。管理的历史可以说就是一部与不良品作斗争的历史。只要有生产活动存在，就有不良品的存在。不良品是测试管理人员合格与否的最好“考题”之一，谁也躲不开。但是，面对同一种不良品现象，其原因却是多样的，有的可以借助以往的经验，一眼看穿，有的要依靠解析手段来找出原因。解析时，一般要遵循以下步骤。
第一步：再现不良现象。
尽可能从多方面观察不良现象，若有数据，则需记录下来。
第二步：调查原因。
1)模拟法。使用相同组合的生产要素，确认能否导致同一不良现象。
2)配对法。将生产要素按一定的条件进行组合，确认哪种组合会出现相同的不良品。
3)排除法。将生产要素逐个进行替换，当替换到不良品消失时，多半是该生产要素引发的不良现象。
4)对比法。将良品与不良品进行比较，找出其中差别之处，这种差别很可能就是造成不良的原因。
2．注意事项
以上这些方法只不过是将导致不良的生产要素找出来，为对策铺垫了基础，但这还不够，还要给予反证才行，尤其在理论计算时，要注意以下事项。
1)尽可能使用高精度的测试仪器测取数据。
2)审图、读取数据时不偏不倚，不人为地改动数据。
3)当运算公式、方程式时，再三确认有无代入错误。
在不良原因查明之后，便要进行对策，不良对策不是简单地下一道加工、选别、修理的指示，而是要制定整体的挽救方法、日程、担当者。根据不良品评审所做出的决定，对不良品要立即采取相应的处置措施。关于不良品的性质以及随后所采取的措施，包括所需的标准均应加以记录。
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