成本控制分享-消除等待浪费

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我管工厂的时候，每天有大量的时间在产线，我们会经常发现工序之间需要等待，也会出现设备故障让员工等待，还有缺料导致的等待。给人以组织涣散、士气低落的印象。大致可以划分为以下集中表现：

1、工作不均衡

如某些工序操作较复杂，劳动强度也较大。即使安排的是熟练工人，也会出现产品在线堆积的情况，而下工序的人则会出现等待的浪费。

2、机器设备维护不足，非计划停机预计不足

由于一条生产线有四五台绕线机，如果其中一台机器发生故障，短时间，其他几台机器尚有在线半成品可以继续加工，如果超过三分钟，前工序造成大量的在线堆积，后工序则全部成清空的状态。这样会导致整条产线停顿。

3、换线/作业转换时间长

换产品是我们最痛苦而又不得不做的事情。切换为另一个机种的时候，先是要清线。然后是要换材料，还要调整机器的绕线方式和圈数，一般切换为另一个产品需要大半天的时间。员工只能临时安排其他活，整体上的效率是大大受影响的。

4、上游质量问题（前工序）

前工序的不良品往后流动，经历的工序越多，浪费越大。一般来说，一个工序差不多1分钱的成本，看似不起眼，如果每天有100个不良品流向后线，如果往后多流动的工序占50%，造成单个产品多损失1毛钱左右。

5、供应商供货有问题

供应商来货不良，或者是公差没控制好，导致磁铁装骨架上非常费劲，或者由于铜线质量问题容易拉断，都会导致产线的停顿。

6、过量生产

因为等待的浪费，而刻意去多生产，就像担心下一顿没得吃而这一顿硬撑的吃法。我们经常发现有些工位会自己拿胶箱做大量的半成品，不管你后工序用不用的完，反正我不让机器闲着。这样的指导思想下，整条线各个工序都可能出现超出客户需要的在线库存。

如何去除等待的浪费？

1、改进工作分配：删除、合并、重排、简化

通过产线现场分析，我们4个功能测试和一个装盘人员进行了合并，只保留了装盘人员，开发了自动化设备把四台检测设备连在一个转盘上，操作工只需要每次放两个产品，检测NG的会通过抓头拿出来放在不良品盘里。合格品会抓出来往后流动，员工即可从产线拿来装盘。

2、操作者多技能培训

培训很贵，但不培训更贵。员工要培训，留住好员工，让他们能做多个工位，让他们学会自己做一些简单的故障排除，减少产线的停顿。

3、拉动系统

客户需要才生产，投料以客户订单为准，按照出货计划组织生产，不备库存，也不在产线囤货。

4、频繁送料

送料过多-人员忙完没事做，物料占用场地。操作工不做搬运。不要超过2小时的用料，采用双箱制。一箱满，一箱空，还有一箱路上走。

5、缩短换型时间

将生产技术员和产线一起纳入计件工资考核，积极性大大增强。员工利用中午的时间以及晚上停机的时间进行换模。最大限度消除了换模的等待。

黄金定律：设计机器过程以支持操作者/操作工,以人为中心取代以机器为中心。

底线：机器可以等人，不可以让人等机器。

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