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FMEA工作中的常见问题有哪些？虽然FMEA方法在企业实施已久，但是问题依然存在，本文天行健咨询总结FMEA在工作中常见的那些问题：
常见问题一：对FMEA分析工作理解不深入，分析界面不清晰
诊断原因：在实际的应用过程中，通常认为DFMEA工作全部由设计人员负责，设计失效模式及影响分析（DFMEA）工作得以开展，而过程失效模式及影响分析 部分没有开展，FMEA工作不全面。
正确理解：FMEA在方案和技术设计阶段分析的对象是产品设计，解决的是设计缺陷；在生产阶段，分析的对象是生产流程，解决的是工艺缺陷和元器件缺陷，因此FMEA 工作不能全部由设计人员开展，其中DFMEA 部分由设计人员开展， PFMEA 部分由工艺人员开展，二者需要各司其职，各有分工。
常见问题二：DFMEA中故障模式和故障原因分析不全
诊断原因：在开展 DFMEA工作时，分析人员在分析思路上往往也存在偏差，不是从产品的功能性能故障的角度进行分析，而是从产品硬件故障角度进行分析，造成故障模式及故障原因分析不全，使得产品可能存在的设计缺陷分析不全面。
正确理解：产品硬件故障模式是从元器件硬件特征角度出发来提炼总结的，其发生的故障很多是人为的错误和零件本身制造缺陷等原因造成的，产品的故障定义是指产品不能执行规定功能的状态，指的是功能性能故障。
常见问题三：DFMEA工作缺乏持续性
诊断原因：对FMEA的后续修订、补充缺乏有效的监管措施，因此产品FMEA往往仅作为一份需要完成的报告，在图纸下发前完成一轮FMEA后束之高阁，在产品后续的生产、试验、使用中由于FMEA对预防产品故障没有产生预期效果出现故障时，只对产品进行完善和更改，不对 FMEA 进行更改，从而造成FMEA分析结果未与产品的最新技术状态保持一致。
正确理解：可靠性工作要求中明确要求设计、工艺、时序发生更改时，以及试验和使用过程中出现在过去分析中未识别的故障模式时，应及时修订、补充FMEA，它应该随着产品在市场的表现，不断的被更新，直到产品退市。
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