摘自《制造业库存控制技巧》经典版（啄木鸟版、第五版）第6章

程晓华

2023-10-4

那么应该如何控制WIP及其库存数据准确性呢？我们可以运用两种不同的控制逻辑：

一是推式（Push），简单理解就是发料到生产工单（Kit to Order）。

推式方法理论上成立的，甚至是完美的，但在实际应用中问题却很多，几乎是不可能实现的。

为什么呢？

推式的理论基础或者假设是“一单一清”，即完工一单，生产报工、物料消耗等都要清理一次，尤其是剩余原材料必须要盘点、退仓。

这在理论上是没有问题的，这也是那些成本会计们企图搞清楚生产成本的一个重要的想法，而且很多公司的ERP实施都是这么做的。但是，理论上越是完美的东西，它被修剪、被抽象得就越是厉害，说白了就是这种模式越是偏离实际。道理有三：

第一： 不同产品或不同工单间共用物料的存在。如下图7-1所示，3张工单（W/O）存在着3个共用物料（B1,B2,B3），它们在逻辑上是按照BOM用量及计划的工单数量被发到了各个工单号上，但是实物呢？

到了车间就分不清哪个是哪个了 – 串料、混用问题不可避免，直到这个产品不做了，或者这些物料不再被使用，问题才有可能暴露出来。这里之所以说“有可能”是因为管生产的人可能会把黑手伸向原材料供应商。

第二是生产损耗。

100斤面粉做不出100斤馒头，除非加水。

无论什么行业，生产过程中是有损耗的，尽管有正常与非正常损耗之分，但损耗总是客观存在的。这就意味着BOM用量为1的某个物料，尽管有库存100个，却不一定能够支持完成100个成品的生产。那怎么办呢？

要严格地完成这100个产品的工单，你不是还得去仓库领料吗？

第三是MPQ（Minimum Package Quantity，最小包装）问题。

假设某个物料的BOM用量是1，但其MPQ是1,500，那么，你要完成一个10,000的工单，你投料只能是7×15,000=10,500。工单完工后，剩下的物料就必须退仓，否则就不能做到一单一清。理论上应该剩余10,500-10,000=500的库存，但实际上，大概率事件是，剩余库存不可能正好是500，因为有损耗；其二，无论是否有损耗，你要退仓就必须盘点。但是，考虑到批量生产的连续性问题，一单接一单的连续生产以及错综复杂的、数量庞大的共用物料及其替代关系，要完成这些清理WIP（在制）、盘点、退仓、稽核差异等大量不增值的工作，这在实际生产过程中几乎是不可能做到的。

二是拉式（Pull），简单理解就是发料到车间（WIP）这类库位（Inventory Locations）上，而不是绑定到工单上。

Pull这种方式比较适用于连续的批量生产，尤其是那种面向库存生产（MTS）。但这种方式的缺点就是很难发现WIP中物料的损耗 – 包括正常、非正常的在线损耗以及盗窃、丢失等问题。只有当生产线停产的时候，或者在月底、季度底盘点的时候，才有可能发现这些问题，这样就有可能导致在生产过程中无计划的停线 – 这是很糟糕的事情。

作者程晓华（John Cheng），全面库存管理（TIM）咨询独立顾问，《制造业库存控制技术与策略》课程创始人、讲师，《制造业库存控制技巧（第1/2/3/4版，经典版（第五版、啄木鸟版）已于2023年8月上市，当当网、京东、新华书店等皆有销售）》、《首席物料官》、《决战库存（大陆及港台版）》、《制造业全面库存管理》、《全面库存管理数学分析》著作者，邮箱：johnchengbj@126.com TIM订阅号：ITOOTD