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如何进行PFMEA分析？天行健 六西格玛咨询顾问公司 总结如下：
1 组建PFMEA分析团队
为了确保充分地识别不同场景下的质量风险，PFMEA分析应该以一个团队的方式展开，而不是个人行为，在团队中建议包括以下角色：
PFMEA的推进者（如项目经理）、过程／制造工程师、人机工程学工程师、过程验证工程师、质量／可靠性工程师、其他负责过程开发的人员、设计工程师、技术专家、维护工程师、项目经理、维修人员、现场工作人员、采购、供应商、其他（视需要）。
由于FMEA是一项比较复杂与长期的活动，应建立项目化的管理机制，确保PFMEA能够持续得到刷新与优化。
2 确定PFMEA分析范围
工厂内会影响产品质量且应考虑进行PFMEA分析的过程包括但不限于以下过程：
来料接收过程
零件与材料储存过程
制造过程
装配过程
包装过程
运输过程
储存过程
维护过程
出货检测过程
返工和返修过程等等。
3 明确待分析工序
团队应重点分析新产品特有的工序或优化变更的工序以及过去问题较多的工序，作为待分析工序。
此外，为了减少重复分析的工作量，在PFMEA的准备过程中，PFMEA分析团队应该了解哪些基础信息可以被借鉴，比如基础PFMEA、类似产品的PFMEA等。
基础PFMEA是专门适用于具有共同或一致产品边界或相关功能的产品的基础过程FMEA， 针对新产品，团队可以在基础PFMEA上添加新项目特定过程的结构与功能分析，以完成新产品的PFMEA 。
如果没有可用的基准，团队则不得不开发一个新PFMEA，建议针对每一个品类建立起基础PFMEA，以便大幅节约未来新项目的PFMEA工作量。
4 明确待加工件特性（CTQ）
在PFMEA分析过程中，应该充分识别产品特性和过程特性。
所谓的特性是指表征产品或过程的特征或量化属性，新产品的质量取决于交付过程质量，通过一系列的加工过程功能最终确定了产品特性。
因此，新产品的特性/CTQ可能在加工的过程中被改变，而PFMEA分析的终极目标是为了预防新产品的特性在制造加工过程中被各类因子改变的潜在风险。
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