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[精益生产] [轉貼] 精益生产管理讲座:所谓IE(Industry Engineering) [推广有奖]

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Toyotomi 在职认证  发表于 2013-1-17 00:29:58 |显示全部楼层
本帖最后由 Toyotomi 于 2013-1-17 00:32 编辑

所谓IE(Industry Engineering
            
            由于IE具有技术及技法的特性,在日本又被译为作业研究或生产工程学。IE是以《泰罗的科学管理方法》同《杰布雷斯的动作研究》为开端的。他们关注到在各种职种中都共同存在着某种可以提高业绩的行动特性,因此想从中引导出模范的行动。即所谓的熟练作业的解体与转移。
            首先、作为动作研究·作业研究,IE是其进行标准作业·时间设定的工具。如果没有这种标准作业·时间,那么不仅工厂的生产计划无法制定,就连是否有生产余力或是超过生产能力的生产状况都不得而知。所以标准作业·时间是近代企业经营不可缺少的东西。
            其次、IE是工程分析的改善工具。这是一种同丰田传统生产方式“工程解析”法相似的手法。以往的IE是将工厂细分化,然后逐步的改善。但现在这种方法只能适合一部分的改善,由于不能和企业利益直接挂钩,所以渐渐采取像TOC这样的改善工厂整体的方法。这是一种通过缩减从材料到制品的生产时间及削减仕挂品来达到成本降低的方法。

IE的历史
            
            泰罗的科学管理
            IE的发源是从19世纪末到20世纪初的期间。以前、在作业时要设定一定的作业内容,如超额完成作业时就给予奖励。如果劳动者通过努力能够消化掉这一定的标准作业量,那么就再增加作业量。由此、产生了劳使纠纷,不久劳动者有组织性的开始罢工。在这种情况下,泰罗(Frederick Winslow Taylor:1856-1915年)提出:这种劳使争执并不是必然的,而是由管理方法恶劣造成的。因此他提倡要废弃这种自然管理方法建立科学的管理方法。其结果是生产性确实增加了。所以、为了制定作业者的作业内容,就要测定作业单位的构成要素即完成要素作业所必要的时间,决定标准时间。
            泰罗的科学管理方法的代表实验是“铲铁锹实验”。泰罗在自己工作的米德维尔制钢公司中作实验,他以铁矿石、石灰、土等搬运作业为例,来研究用铁锹一次所铲的量为多少时,一日的铲量才为最大。结果、他发现重的东西用小铁锹、轻的东西用大铁锹来搬运是最合适的方法。其次、他又调查从铲起到投放之间的距离同高度的关系,并测定其作业时间,教育作业者正确的作业操作方法,明示一日必须完成的标准作业量。通过这些研究及实践的结果,使得每人每天的平均铲量增加3.7倍,收入也达到了以前的1.69倍。因此泰罗提出:为了提高作业效率,将效率保持在最好的状态,要设定标准时间,对作业还不熟练的作业者进行正确作业方法的培训,还要采用铁锹的保管,次日的作业计划的制定,合理的配置及奖励给予等制度,并将其活用在工厂管理中。
            
            杰布雷斯的动作研究
            同泰罗同个时代的杰布雷斯(F.B.Gilbreth)是从事建筑业的,他对消除砌砖作业的动作浪费进行了实验。他将砌砖作业大致分为砖头取放、码放和水泥涂抹三个工程。
            第一个砖头码放作业工程中,最显眼的是:弯腰作业。是指在最初码放时要弯腰,而当码放到一定的高度时就需要伸直腰了。因此、他想出了在作业者作业立脚处放置一个像调整台样的东西。
            另外、砌砖同水泥涂抹作业分别在不同的作业台进行,而且是单手进行作业的,这种移动作业及单手的动作很频繁,非常显眼。于是、他将砖头取放作业同水泥涂抹作业放置在相同的场所,又将作业台设置为可以左右手同时取放的作业台。
            在第二个码放工程中、由于砌砖时需要将砖头的光滑面码在外面,所以要一个一个的检查。因此、他决定砖头在从货车上卸下来时就统一将光滑面冲下放置,这样就省去了检查这个麻烦的作业。
            第三个水泥涂抹工程中,由于水泥浆同水的混合比例及气温都有关系,需要搅拌多次才可,杰布雷斯就观察可以搅拌次数最少的技术熟练作业者的作业,并要大家都效仿他。
            另外、随着立脚点逐渐变高,砖头的搬运及水泥的准备工作也相应变得麻烦。于是、杰布雷斯就在各个作业点处事先设定好一定的区域作为做准备工作的区域。在搬运方面、制作专门的容器,将原来从货车上散乱卸下的砖头按照光滑面冲下的方向,每个容器中装入10块。其次、砌砖之后,还有一个调整高度的作业,于是就在左右两边打上桩子,刻上刻度并拉紧绳子来设定基准。由此通过这一系列的浪费动作的祛除,作业目标从每小时的120个增加到了350个。

IE最近的发展倾向
            最近IE的发展倾向是源流管理。以前的IE所要解决的问题是设计好的制品在生产过程中如何有效的运用设备和机械的问题。以前生产部门要将生产效率差的设计反馈给设计部门再由其进行改良。但是、在现在的超竞争时代中、更重要的是在制品开发时如何按照IE的原则设计出效率更好的制品。设计部门将IE的工夫编入设计中,由生产部门把握是否可行并进行指导及改善的时代已经到来。随着数码·模拟技术等IT技术的进化,这些都变成了可行。
            另外、可以模仿工厂生产的机器人等计算机·软件正在日新月异的进步。工厂布局的检讨、自动化的模拟也正在发展为由开发部门来进行。
            最近、使用计算机进行作业分析或做成标准书的软件及模拟软件也正在发售。
            
            当然、正如“生产性很好,却无利益”这句话所说,仅仅有效的进行生产是不能同效率相联结的。所以有必要建立同销售密切联系的生产。
            另外、开发费用占生产成本的比率有年年上升的趋势,从开发顺畅移转到生产的体制也受到了更加的重视。从这个意义上来考虑、IE正在越来越多的从工程设计这个时点起就活用起来。


动作分析
            动作分析的是要祛除掉作业中包含的动作的不合理、浪费、不均衡并寻找出更高效率的作业方法。也就是说、发现优越的技能,使此技能标准化并将此技能固定下来是动作分析的目的。动作分析的代表性方法是基本动作要素分析方法。基本动作要素分析方法是指将构成作业的动作用记号记录并且分析这些记号,来研究更高效率的作业方法的手法。它是由杰布雷斯设计出来的。杰布雷斯将人类的所有的动作分解为18种基本动作,并且为了分析,将动作用记号来标明。这种分析记号取名叫基本动作分析记号(Therblig),是将杰布雷斯的名字(Gilbreth)倒过来取的。此后、又以“发现、找出”同“寻找”、“选择”的意思大概相同而将其去掉,最终制定了现在的有17种记号的基本动作分析记号。这17种记号按性质分为3类。
            ☆第一类
              通过直接有效的动作产生有价值的作业。是不能排除的动作,但可通过改变顺序和方法来使作业方便及快捷。
            ☆第二类
              虽不能直接有效产生价值,但是是必要的作业,因为会延误作业进展,所以要尽量减少。
            ☆第三类
              表示没有进行工作的状态。此类动作应该排除。
            
            动作经济的原则(Principle of Motion Economy)
            杰布雷斯整理了动作改善的研究,并发表了动作经济的原则。在今天其作为人类工程学被人们应用。动作经济的原则是将疲劳减少到最少,有效的增加工作量,有效的活用人类能量的经验法则。
            
            (1)身体使用的原则
            
            1.两手同时开始动作,同时终止动作
            2.  两手除去休息时,不可以同时处于闲置状态
            3.  两胳膊要互相向相向或相反方向同时进行
            4.  手指及身体的动作尽量在末梢部位进行。末梢部位的顺序为手指和手、手指同前手臂、手臂同手指及身体与手臂手指的5种类型,且以上的动作支点按照顺序分别为拳头、手腕、肘、肩、身体。仅仅是手指的动作是最末梢的动作,也是上半身5种动作类型中的最中枢动作。
            5.  利用支撑作业者动作的物理惯性(重力)。但是、为了控制惯性使用力气时会将惯性变为最小。
            6.  比起做直线型Z字型的动作,做平滑的曲线型动作要更好
            7.  比起受制约或受控制的动作,弹道型的(自由曲线型)动作更快、容易及正确。
            8.  在反复操作作业中为了能够自发的平滑的动作,顺畅是不可缺的。因此、作业应该尽可能的设计成容易自然且顺畅的作业。
            9.  作业设计还应该避免视线的频繁移动。要将视线设置在自然范围内移动。
            
            (2)设备及配置的原则
            
            1.治工具及材料要根据作业形成习惯放置在特定的固定的位置
            2.  为了省去“寻找”,应事先在既定的位置配置好治工具及材料
            3.  为了使材料能够在使用位置附近供给,应利用送料器、部品箱、容器等
            4.  治工具、材料、操作工具尽量放置在离作业者近的位置,或者应该配置在作业者的最大作业范围内。最大作业范围是指身体不动,以肩关节为轴,手向左右、上下方向所到达的距离而构成的范围。
            5.  治工具同材料应该按照动作顺序的最合适位置配置
            6.  作业终了时,作业者可以不用手来移走已作完的完成品,而是利用移出器械或自然落下方式来完成。
            7.  给作业者合适的照明。为了采取正确的作业姿势,要给作业者合适设计及高度的椅子。作业场所的高度同椅子的高度要相互吻合。照明方面今天更加关注的是阴影、灰色、色光、视野等方面。特别是要从作业范围同作业物之间配色的对比对作业性能及眼睛疲劳所带来的影响的角度来考虑选择。
            
            (3)机械机器、设计的原则
            
            1.祛除掉用手指来“保持”、“固定”的动作。固定物体要治具、固定器、花瓣式等的固定治具。不要用人来固定。
            2.  使用多重功能的工具。使用单一功能的工具的话、在替换工具时浪费太多(时间)。集多功能于一身的工具则只需一次的操作即可完成作业。
            3.  像打字作业等使用手指作业的场合,要考虑各手指的特性来作业。拇指比食指力度弱但持久力强。小指力度弱但适应性好。
            4.  治工具的手柄同手掌的接触面要尽量设计得多些。在现实中使用的手柄中很多都很细,而细的手柄不容易传力故而不稳定。
            5.  操作杆同手柄等操作工具的大小的配置要以不改变作业姿势能够操作为原则。但是操作工具的大小要从生物体力学观点来考虑,切记不要太小。



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Toyotomi 在职认证  发表于 2013-1-17 00:32:18 |显示全部楼层
标准时间的设定
            
            (1)秒表法(时间观测法)
                      在时间观测法中通过时间研究将测量到的观测时间进行修正(Rating),将其修正成正常作业速度的时间。所谓修正就是指观测者将观测到的时间同所持有的标准作业速度(正常作业速度的概念进行比较,并将其调整为真正时间。正常作业速度是指同作业完成度相关的速度,它不是单纯的由物理速度来决定的,而是必须要考虑到作业的难易度、动作的有效度、操作重量、被要求的注意力等。而相对于此作业,对于在一定程度上有一定技术熟练度的作业员来说,通过其普通的努力就能够达到应达到的时间值,这就是修正。也就是说、这是一种观测者以正常作业速度为基准,将这种正常速度同实际的作业者的作业速度进行比较评价的方法。作为修正的方法有以下几种:
            (2)标准资料法(standard data system)
                     对过去收集的各要素作业的实际时间同标准时间进行分类·整理,明确需要加工或要操作物品的特性(大小、重量、形状、材质、个数等)同时间的关系。根据要加工物品的特性、对于有时间变动的要素作业(变数要素)通过图、表、计算公式等来算出其所需时间;而对于无时间变动的要素作业(常数作业)即为(相应的)一定时间。在事前将这些时间值准备出来,将其组合起来就得出新作业的实际时间同标准时间。这就是标准资料法,也叫做标准时间资料法(standard time data system)。
            (3)实际资料法
                      是指整理过去的实际作业资料,并将生产量同所需时间汇总到相同或类似作业中来估测时间的方法。
            (4)经验估测法
                      由精通此作业的人凭其经验及判断来估测标准时间同实际时间,并将其作为标准的方法。
            (5)PTS法
                      PTS法也叫做既定时间标准法。它是将人进行的作业分解成基本动作,并将已经预定好的该动作的时间值套入该动作中,来算出某作业的标准作业时间(standard operation time)的方法。此方法是建立在〈在一定条件下技术熟练的作业者的基本动作为一个固定的时间值〉的斯各原则基础上的。所以通过此方法,只要我们事前能够分析构成作业的基本动作同基本动作的性质和条件,就能够算出时间。此方法有以下优点:
            ☆ 不看实际作业、在桌子上就可以进行时间设定
            ☆ 生产开始前只要决定了图面及作业方法就能算出时间
            ☆ 不用进行修正
            ☆ 作业间无偏差,设定为一体的标准时间。
            PST法从1920年开始研究,如今已开发出各种各样的方法。现在日本以MTM法于与WF法为主流
            
            (a)MTM法
                    MTM法是1948年由梅尔那德(H.Maynard)创立的。并由早稻田大学系统研究所从美国引入。是将作业按下记基本动作区分,根据构成基本动作大小的移动距离、作业的难易度等,使用时间值表来设定作业时间的方法。因为同时使用方法和时间来设定,所以称其为MTM(Method-Time Measurement:动作时间测定法)。MTM的时间单位用TMU(Time Measurment Unit)表示,1MTU是0.00001小时。
            
            (b)WF法(Work Factor plan)
                    WF法又叫作业因数法,是1935年由库依可(J.H.Quik)创立的。由日本效率协会从美国引入。WF法中,以人类作业时、“只要是同样作业无论是谁、何时、在哪都是相同的时间”作为根本,并将对动作时间产生影响的主要原因分为以下4种:
            1.  身体各部位 指(F)、手(H)、前臂(FS)、手臂(A)、身体(T)、脚(L)、腿(Ft)
            2.  运动距离
            3.  重量或阻力(W)
            4.  认为的调节 一定的停止(D)、方向的调节(S)、注意(P)、方向的变更(U)
            根据以上四种要因的组合来决定动作时间。①②表示基本动作,③④则是延迟动作要因。这些就叫做作业要素。时间单位使用WFU(work factor unit)、1WF=0.0001分。另外、在日本WF研究会、日本MTM协会等也都在开展相关的普及活动。

标准作业·时间的设定

IE就是消灭作业中的不合理(overstrain)·浪费(waste) ·不均衡(uneven),来提高工作的价值。不合理、就是指超过负荷所能承担的状态。浪费、则相反,是指低于负荷能力的状态。不均衡、则是指经过时间的推移不合理同浪费交相冒出来的状态。

标准作业是为了让管理者使用并根据其进行指导工作的。
标准作业的设定方法

☆现状调查
      调查由于人、时间的不同而不同的作业方法(即调查作业方法有偏差的作业)
☆制作暂时的标准书
在把握现状的基准书中, 将认为是最好的作业暂定为标准作业并指定暂时的标
准书。
    ☆标准作业的修正
          按照暂时标准书的生产方法而进行的作业方法,在一定程度上会很不安定(含有
不合理、不均衡),也含有浪费。所以需要祛除这些浪费、使用更加有效率的方法,甚至通过调整作业条件来达到作业方法及时间的稳定性。通常要进行动作分析,参考动作经济原则等,制定可以使任何人经过一定的训练后都可实行的标准作业。
    ☆作为标准作业固定
          在经过反复修正的基准书中,制定标准的作业方法及作业条件,并设定标准时间。此时、已经过全面的确认,应该是很难再出错误的基准书了。
    ☆水平展开同定期的跟踪
          使相同部门和相同作业中共同应用标准作业。同时、要定期的检视作业标准。
      标准书中以下项目很重要。
☆ 要记入设定此标准作业的理由
☆ 发生例外时,要记入如何处置的
☆ 让实际作业者来写基准书,来考察指导方法是否正确

通过IE方法改善
为了正确把握住工厂的生产活动状况,合理引导改善方案,就有必要对生产实态进行分析调查。这种分析方法根据工厂特性和研究目的,方法的形式同使用方法也会改变。具有代表性的IE分析手法的使用手顺如下:
1.课题的选择
2.  现状的把握
3.  重点的发现同分析
4.  改善案的作成
5.  效果的确立
6.  水平展开同标准化
课题的选择
在企业经营中,为了推进主力制品,就要从降低成本、增强价格竞争力等经营上的角度来决定。课题的选择是指将哪种课题置于优先位置。是现在的主力商品作为课题,还是将来发展主力商品为课题,总之要排列好优先顺序来进行生产工程改善。
现状的把握
虽是在工厂内进行整流化,但是有很多已经成为课题的生产工程不能够马上就能理解。为了更快理解课题有很多方法:

(1)工程分析
          在工程分析中从材料到制品的一连串流程中使用记号记录,通过分析找出问题点,将着眼点放在工程整体的改善设计上。工程分析是调查伴随生产变化而变化的物的过程,将变化的状况用工程这种单位来分割,并用一定记号表示的同时加入加工条件等内容。由此来大概把握生产的状况。在工程分析中、从原材料到制品为止的全过程分为加工、检查、搬运、停滞,并分别用工程图示记号(graphical symbols for process chart)简洁的表明。即加工(○)、搬运(0)、检查(□)、停滞(工程内的停滞▽:素材的保管△)这样的记号来表示,分别叫做大圆、小圆、四角、三角。

(2)作业抽样
          通过作业抽样,算出对象工作现场的运转率,进行不运转的要因分析,检出使运转率下降的不良运转项目。
1.按照运转(主作业)、附带作业、准备作业、作业余裕、车间余裕、承包余裕、其他来分类
2.  分析不运转要因。即汇总出对不运转要因影响最大的项目。
3.  将不运转要因中最多的项目细分小项目展开
4.  明确问题点,检讨改善方向
(3)工程流程图(process frow chart;process flow diagram)
         制造工程的物的流程在工厂配置图上标明,并在广范围使用。

重点发现同分析
贯通全工程考察生产能力不足、不良品多的工程,将其作为瓶颈工程,并将重点放置于此。在追究到真正的原因之后进行改善。要问“为什么”并反复进行5次,这里的5次并不是说要次数多,而是要追查真正的原因。
改善方案的检讨
通过上述分析、就可以发现作为课题的制造拉线中到底是哪个工程是瓶颈工程了。

(1)工程改善
         然后对此工程进行如下改善:
☆ 第一要有计划的将作业分摊并为作业作准备,以防止等待(无作业)的发生
☆ 第二、搬运及工具受入等间接作业要让专门作业人员来担当
☆ 为了减少准备作业时间,作为管理方面的对策,要将材料及治工具事前准备齐全,并由专门的准备作业担当隔时准备,使作业迅速化。
☆ 最近、作为技术对策(也叫单一对策),在将安装工具·金型的构造及安装方法标准化的同时,也实行外准备,使得准备时间大幅减少
☆ 附带作业在现状是必要不可缺的,为减少附带作业可以进行作业改善或利用治工具,更可以通过简易的自动装置设置来达到的作业的简易化。
此结果就是、工程运转率降低,在希望部品等待时间或工程间在库(仕挂品)减少的同时以下两个在库也会减少。
☆ 工程等待在库
☆ 批量等待在库
工程等待在库很大程度上由生产计划作成的好坏来左右。为此、在最近充分活用计算机技术,从计划开始进展工作已成为主流。另外、批量等待在库也有很多采取将批量分割减少批量数的方法。
(2)搬运工程
          搬运在英语中又叫材料操作(mateials handling)。在日本也经常使用“马太航”这个词语。搬运分为以下两类动作:
☆ 显在搬运 眼睛可以看得到的搬运(普通搬运)
☆ 潜在搬运 眼睛看不到的搬运(在作业中取放加工品的动作等)
           搬运管理有很多种方法可以适用,基本上有以下3个方向。
1.布局的改善
2.  搬运方法的改善
3.  搬运制度的改善
(3)通过改善动作进行改善
          以成为瓶颈工程为主,根据杰布雷斯的动作研究及动作经济原则等进行动作研究,进行动作改善。
(4)通过小改善进行改善
         通过动作改善还不能消除瓶颈时,通过修正治具等一些小改善来达到改善的目的。
(5)部品的共通化
         由部品的共通化、模式化等进行改善
效果的确立
    改善案要按照计划严实合缝的实施,并要验证制定的计划是否有效果。
水平改善及标准化
    可以进行相同改善的地方也实施以相同的改善的叫做水平改善。它包含两个内容:
☆ 将改善的经过、原委用文书的形式记录,让第三者能够明白,使技术可以转移。
☆ 将上述知识技术做成可以让更多的人共有的数据形式。
标准化的目的就是防止改善后所获得的知识技术等属专人化,要作成标准文件使更多人能够看到。

另外、标准化也意味着消除作业者之间的技能偏差。这一点是非常重要的,只有标准化之后多能工才能成为可能。
有的管理者是从现场中锻炼后提升起来的,而他们有凭借经验行动的倾向。也就是说、有很多人对于标准作业或标准时间的设定这样的基本管理不太熟悉,或是不具备在生产现场上活用的IT(信息技术)、模式化这样的新事物的相关知识。也因此、有很多人站在了反对改善自己的立场上。所以我们有必要彻底贯彻三现主义(现物、现场、现实)、五现主义(现物、现场、现实、原理、原则),彻底进行科学的改善。
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ctx6688 在职认证  发表于 2013-3-24 17:19:46 |显示全部楼层
中国的老板只认钱,那管这些东西
愿得一人心,相守到白头!
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quincyan 发表于 2013-8-9 19:11:16 |显示全部楼层
挺好
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GMT+8, 2019-2-23 03:28