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雷达卡
世人皆对丰田的精益感到好奇，比如它的小批量、单件流和零库存。这些是怎么做到的？与我们自己的企业相比，到处都可能看到大量的半成品，仓库里装满了货物，人们不断搬运。我们不禁要问丰田是如何实现从“大批量”到"零库存"的？
阶段一、丰田生产现状
这类似于我们对8D现状的描述，即丰田最初的大规模生产状态。我相信这也是当时现场库存积累的一座山，类似于我们许多企业目前的水平。关键信息如下：
订购点：2000个
最大库存：5500
容器数量：110
生产周期：15天
最低库存：500个
阶段二、同步(流动)改进
这一环节变化较大的是订单点数量的减少和生产周期的缩短。这里需要注意的是，同步流动是为了减少停滞，但有一个前提是工艺平衡，即做好工艺平衡，以真正减少工艺间WIP的停滞。
订购点：1700个
最大库存：5500
容器数量：110
生产周期：12天
最低库存：500个
阶段三、快速换模
这一改进带来了巨大的变化。我们可以看到，通过快速模具交换改进，订单点下降了35%，最大库存下降了73%，容器数量下降了73%，生产周期缩短了一半。这些都是时间和金钱，节省了巨大的成本。
订购点：1100个
最大库存：1500个
容器数量：30个
生产周期：6天
最低库存：500个
阶段四、布局优化和单件流
我们说，布局优化可以从根本上减少等待和处理的浪费，尤其是单流量。当然，等待时间减少，生产周期大大缩短。例如，改进后，正常周期再次缩短一半。
订购点：800个
最大库存：1500个
容器数量：30个
生产周期：3天
最低库存：500个
阶段五、解决生产不稳定问题
也就是说，解决异常波动带来的负面影响和浪费，如操作员出勤率低、机器故障和需求水平变化引起的不稳定。从数据中，我们可以看到生产的不稳定性会带来很多浪费问题。当然，解决过程中的不稳定因素会改善很多数据，特别是从这个链接中减少最低库存，这意义重大。
订购点：500个
最大库存：1200个
容器数量：24个
生产周期：3天
最低库存：200个
阶段六、继续快速换模改进
在这里，我们可以看到，通过SMED的不断深化，再次取得了很好的改进效果。例如，订单点下降25%，最低库存下降一半，容器数量下降一半。这不能说是一个小工具！
订购点：400个
最大库存：600个
容器数量：12个
生产周期：3天
最低库存：200个
阶段七、彻底解决根本问题
进入深水区后，只有面对真正的困难和困难，才能从根本上带来巨大的改进成果。例如，当生产不稳定时，让生产先停止机器，彻底解决问题，防止问题再次发生。从数据来看，现阶段的改进是彻底的。首先，所有数据都有了很大的改进。例如，订单点下降了75%，最大库存下降了66%，容器数量下降了66%，生产周期缩短了66%；其次，最低库存直接下降到0，真正实现了0库存这不是不完整的！
订购点：100个
最大库存：200个
容器数量：4
生产周期：1天
最低库存：0
丰田现场改进的7个阶段，向我们展示了丰田是如何实现从“大批量”到"零库存"的。也向我们展示了SMED改进的巨大效果。可以说，SMED是引爆上述连锁反应的导火索，我甚至认为SMED改进解决了丰田JIT的瓶颈。
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