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2024年，中国MES解决方案的整体市场规模达到159.1亿元，同比增长11.4%。其中，MES软件部分的市场规模为62.9亿元，增速更快，达到16.3%。进入2025年上半年，市场进一步扩张，规模攀升至187.6亿元，同比增幅达27.3%，在各细分领域中，离散制造行业的增长最为显著，增速高达31.5%。与此同时，全球MES市场的总体规模已超过251亿美元，中国市场占据其中约45%的份额。
从近年来的发展趋势可以看出，MES系统在国内各行业，尤其是制造业中的应用正迅速普及。企业在积极把握这一数字化转型机遇的同时，也需结合自身实际运营情况，选择最契合当前发展阶段的信息化管理方案。
从制造模式来看，当前大多数企业的生产方式可归类为按订单生产、按库存生产，或两者结合的形式。在生产类型上，则主要分为批量生产和单件小批量生产。根据产品特性及工艺组织方式的不同，制造业通常被划分为流程型生产与离散型制造两大类别。
典型的流程型生产企业集中在医药、石油化工、电力、钢铁、能源、水泥等行业。这类企业普遍采用连续性、大批量、以库存为导向的生产模式，生产过程具有高度的稳定性和重复性。
而典型的离散型制造行业则包括机械制造、电子电器、航空航天、汽车制造等。这些行业在生产模式上更加灵活多样，既存在按订单生产的场景，也有按库存安排生产的情况；同时涵盖批量生产与单件小批生产等多种形态。
尽管MES系统在功能架构、信息建模及相关技术层面能够覆盖流程型与离散型两类制造模式，但由于两者在工艺流程和生产组织结构上存在显著差异，导致其对MES系统的具体需求也有所不同。以下从六个维度进行对比分析：
1、需求差异
流程型生产主要通过混合、分离、加热、化学反应等手段对原材料进行处理，实现价值提升，通常以连续或大批量方式进行。而离散型制造则是通过对零部件的物理加工、组装来完成产品制造，其增值过程依赖于结构化的装配关系。因此，在MES系统的应用场景、数据采集重点及管理逻辑等方面，两类行业表现出明显区别。
2、产品结构特点
在流程行业中，产品结构多以“配方”形式体现，具有较强的动态性。每个工序可能产出主产品、副产品、协产品、回流物甚至废弃物，且配方需关联批次、有效期等参数。相比之下，离散制造业的产品结构更接近“树状模型”，即最终产品由固定数量的零部件组成，层级关系清晰且相对稳定。而流程行业的上下级物料配比则常受温度、湿度、压力、人员操作水平及工艺条件影响，呈现非固定特征。
3、工艺流程组织
流程型企业通常产品种类固定，产量大，设备投资高，并按照特定产品线布局。其生产设备多为专用设备，转换用途困难。因此，在MES系统规划时，必须充分考虑不同行业的产线布置逻辑并做好系统配置。而离散制造业则以多品种、小批量为特征，设备布局依据工艺而非产品，如车、铣、刨、磨等工序分别集中布置。由于各产品的工艺路径不一，且同类设备可能存在多台，因此需要对物料进行调度管理，中间品也需频繁搬运。
4、自动化程度对比
流程型生产普遍采用大规模、连续化作业，工艺成熟，广泛使用PCS（过程控制系统）等自动化控制设备，生产过程高度自动化。车间人员主要职责为监控运行状态、维护设备和应急处理。而离散制造业因加工过程分散，产品质量和效率较大程度依赖员工技能水平，自动化主要集中于单元级设备，如数控机床、柔性制造系统（FMS），整体自动化水平较低，属于典型的劳动密集型产业。
5、生产计划管理要求
流程企业以大规模生产为主，只有保持满负荷运转才能有效降低单位成本，增强市场竞争力。因此，年度生产计划在其运营中占据核心地位，直接影响原料采购与资源调配。而离散型企业多从事单件或小批量生产，工艺变更频繁，对计划系统的灵活性和响应能力要求更高。特别是按订单生产的模式下，订单到达时间不确定，使得采购与生产排程面临较大挑战，亟需借助计算机化的生产计划系统进行高效协同。合理投入此类系统，往往能在离散制造领域带来可观的管理效益。
6、生产计划下达方式
随着市场需求导向意识的增强，流程型企业也开始重视市场预测，但面对畅销产品，仍普遍采取“以产促销”的策略——通过扩大产量降低成本，从而抢占市场。因此，其生产计划主要依据市场预测制定。而离散型企业既可根据客户订单组织生产，也可参考市场预测来安排产能。在指令传递方面，离散企业的MRPII/ERP系统通常通过“工作令”（Job Order 或 Work Order）向MES下发任务；而流程企业则更多采用“指令计划”的形式进行作业部署。
7、成本核算方式对比
在流程型企业中，通常采用平行结转法进行成本核算。其产品成本结构中原材料占据主导地位，一般占总成本的70%～80%，而人工成本所占比重较小，约为2%～5%，其余部分为各类分摊费用。
相比之下，离散制造企业依据产品的BOM（物料清单）所规定的加工与装配流程，从底层组件开始逐级向上汇总成本，这一方法被称为逐层累积法，也称作成本滚加计算法（cost roll-up）。该方式真实反映了产品在制造过程中价值逐步增加的过程。
8、设备管理差异
流程行业的生产具有高度稳定性，产品往往多年不变，相应地，其生产设备也以固定的流水线形式存在，投资大、工艺路径固定，且整体产能受限于生产线的设计能力。由于整条产线串联运行，任何一台设备出现故障都可能导致全线停产，因此设备维护极为关键，必须确保每台设备持续稳定运行。
而在离散制造业中，设备布局是按照工艺类型而非产品来组织的，同一类工艺常配备多台机床。单台设备可独立停机检修，不会中断整个系统的运作。因此，重点在于监控和管理瓶颈工序或关键设备，避免影响整体效率。这种灵活性使得离散企业的设备维护策略更具弹性。
9、批号管理与追溯要求
在流程工业的生产过程中，常常伴随协产品、副产品、废料及回流物料的产生，因此对物料的批号管理要求非常严格。例如制药行业，从原材料采购、供应商信息、中间产物到最终销售的产品，均需完整记录批号信息。一旦发生质量问题，企业能够通过批号实现逆向追踪，精确查出原料来源、生产部门、生产时间等关键节点，快速定位问题根源。
虽然大多数离散制造企业对批号追踪的需求不如流程行业强烈，但随着质量管理意识提升，越来越多的企业正在逐步建立和完善批号跟踪体系，以增强产品质量可控性与可追溯性。
10、作业计划调度机制
流程企业的生产模式为连续性流水作业，仅有连续的工艺流程，不存在离散制造中的明确分级工艺路线。因此，在作业调度层面，无法也不需要细化至具体工序级别，而是以整条生产线为单位进行统一调度。这使得其作业计划的制定与执行相对简化。
相反，离散型企业的作业调度则更为复杂，需综合考虑优先级、工作中心负荷、设备能力以及均衡生产等因素，对工序级和设备级任务进行详细排程。此类调度基于有限能力模型，充分考量工序间的交错、重叠与并行操作，精准计算各环节的开工、完工、准备、排队及转移时间。合理的作业顺序安排有助于显著提升生产效率。
11、数据采集方式比较
流程生产企业自动化水平较高，普遍采用DCS、PLC等控制系统，配合智能仪表和数字传感器实现过程检测与驱动控制；过程管理方面则广泛应用小型机或计算机系统进行自动调控。“计、电、仪”传统分工界限逐渐模糊，信息技术已深度融入各个生产环节。这些自动化装置能实时准确采集现场数据，为MES系统提供可靠的数据源。因此，MES建设的关键在于与这些底层自动化系统实现高效的数据接口对接。
离散企业的数据采集仍以人工上报为主，辅以条形码扫描等半自动化手段，用于收集工时、设备状态、物料使用和质量检验等信息。由于采集周期较长且依赖人工参与，数据易受主观因素干扰，因此必须加强审核机制，确保录入信息的真实性和准确性。
12、作业指令下达方式
在流程行业的MES系统中，不仅需要下发作业指令和PDI（Panel Data Interface，面板数据接口）数据，还需将其转化为各机组及设备的具体操作命令，包括基础自动化设备所需的控制参数（如PID参数——比例积分微分控制），并传送至对应的PCS系统（Production Control System，生产控制系统）执行。
而在离散制造环境中，作业指令通常通过派工单、施工单等纸质文件传达给操作人员，或借助电子看板系统实现信息可视化发布，使员工能及时了解当前工序的生产任务。指令内容涵盖工序的开工与完工时间、生产数量及相关工艺要求等信息。
13、反冲处理机制
流程企业在完成生产后，普遍采用反冲方式进行报工处理。通常只在工艺流程末端设置完工上报点，前端各工序的资源消耗（如人工工时、设备工时、物料使用）则通过系统自动反冲计算，从而实现对在制品库存和成本流转的有效跟踪。
离散制造中的完工报工一般要求每道工序逐一上报，或者仅在关键工序设点进行反冲，对其前置工序实施反冲扣减。MES系统在模块配置时，应充分识别这两类模式的差异，确保功能设计贴合实际业务需求。
14、库房与物料管理模式
对于采取连续生产方式的流程企业，通常不设立中间半成品仓库。配方所需的原材料库位直接布置在对应工序附近。领料操作不是按工序分别领取，而是根据总体生产计划，将所需物料依次领取并存放于各工序旁的暂存区，便于即时投料使用。
在离散制造领域，通常会设立专门的半成品仓库，各生产工序依据既定的生产作业计划及配套物料清单进行领料操作，确保生产流程的有序进行。
关于质量管理：
无论是离散制造还是流程型生产，质量检验与管理在整个生产过程中均占据关键地位。然而，在MES系统中的实现方式存在差异。在流程型生产中，通常采取按生产批号对各工序产品进行抽样检测的方式，以监控整体质量水平。
而在离散制造模式下，针对单件或小批量生产类型，往往要求对每一个零件、每一道加工工序都实施全面的质量检验；对于大批量生产，则普遍采用首件检验、定期抽检以及SPC（统计过程控制）分析相结合的方法，以实现高效且可控的质量管理。
总结来说，不同行业因其生产方式和类型各异——例如离散行业中的单件小批或大规模生产，以及医药、化工、钢铁等各类流程工业——在MES系统的应用上也呈现出多样化特征。因此，在实际实施MES时，必须结合行业特性和企业具体情况进行综合评估与差异化设计。在必要情况下，应基于企业的实际工艺流程开展定制化开发。
目前，国内能够提供高质量定制化MES解决方案的企业相对较少，企业在选型前需深入调研，并通过功能验证来确认系统是否真正满足自身需求。
根据我们此前的调研结果，在若干候选系统中，有一款名为织信的定制型MES系统表现较为突出，具备较高的系统性能与集成能力，同时拥有良好的扩展性。即使在全系统定制的情况下，也能实现快速部署与上线运行，是企业值得重点考察的选项之一。
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