发帖
雷达卡
随着木工产业的持续进步，木工雕刻机作为关键的加工设备已广泛应用于各类生产场景。然而，当前国内市场上多数木工雕刻机存在结构繁琐、运行效率不高等问题，迫切需要在技术层面进行优化与革新。本研究聚焦于新型木工雕刻机机械结构的设计，旨在提升其加工精度与效率，同时降低能耗和机械磨损，为行业的高效化与可持续发展提供有力的技术支撑。
本文基于现有木工雕刻机的工作原理及其分类方式，融合机械工程设计与电气控制理论，系统性地开展了对雕刻机机械构造及电控系统的整体研究与优化设计。在此基础上，对所设计机型进行了多维度性能测试与数据分析，以验证其实际应用效果。[此处为图片1]
通过在机械结构和控制系统两方面的协同优化，成功构建出一种新型木工雕刻设备。实验结果表明，该设备在加工速度与定位精度方面均有显著改善，且有效降低了能源消耗与零部件损耗。测试数据证实，整机性能已达到预设目标要求。
本研究所提出的机械结构改进方案与电气控制策略，为提升木工雕刻设备的整体性能提供了可行路径和技术参考。后续工作中，可通过深化结构创新、完善控制算法等方式，进一步增强设备的自动化与智能化能力，推动实现更高水平的精密加工与生产效率。[此处为图片2]
关键词：木工雕刻机；机械结构设计；数控技术；刀具路径规划
随着木工行业的持续发展，木工雕刻机作为关键的生产设备已得到广泛应用。然而，当前国内市场中的木工雕刻机普遍存在结构复杂、加工效率偏低等问题，亟需在技术层面进行研究与优化升级。
本研究旨在设计一种新型的木工雕刻机机械结构，以提升其加工精度与效率，同时降低能耗和机械损耗，从而为木工行业的高效可持续发展提供技术支持。[此处为图片1]
基于现有木工雕刻机的基本原理与分类，结合机械设计理论与电气控制技术，本文对木工雕刻机的机械结构及电控系统进行了系统的分析与整体设计。在此基础上，对该机型开展性能测试与数据分析，以验证实际运行效果。
通过在机械结构与电气控制系统方面的综合优化，本研究成功构建了一种新型木工雕刻设备。该设备在加工效率与精度方面均有显著提升，并有效减少了能源消耗与机械磨损。性能测试结果表明，该雕刻机的整体表现已达到预期设计目标。
本文所提出的机械结构与电控系统优化方案，为木工行业实现高效加工提供了可行的技术路径。未来可通过进一步完善控制系统与优化设计方案，提升设备的智能化水平，进而实现更高效、更精准的加工能力。
一、绪论
1.3 研究内容
本文围绕木工雕刻机的机械结构设计与数控技术应用展开系统研究，重点探讨其整体结构优化、电气控制系统构建、工具路径规划方法以及性能测试分析。主要研究内容包括以下几个方面：
- 对木工雕刻机的基本工作原理进行剖析，并根据实际加工需求对其进行分类梳理；
- 开展机械结构的设计流程研究，明确设计要求，完成结构方案的实现与优化；
- 设计并实现雕刻机的电气控制系统，涵盖控制架构、驱动模块及人机交互功能；
- 结合数控技术，研究适用于木材加工的刀具路径规划算法，提升加工效率与表面质量；
- 制定科学的性能测试指标与实验方法，对设备运行稳定性、定位精度和雕刻效果进行综合评估。
1.2 研究背景
木工雕刻机是融合计算机数控技术与机械雕刻工艺的先进制造装备，广泛应用于门板、窗框、家具及其他木质工艺品的自动化加工中，具备高效性、高精度和强适应性的特点。自20世纪70年代起，为满足家具工业化生产的需求，木工雕刻机逐步被研发并投入使用。随着科技持续进步，该类设备的技术水平不断提升，应用范围也从传统家具制造拓展至建筑装饰、艺术雕塑乃至文物修复等多个领域。
在现代制造业转型升级的背景下，自动化已成为主流趋势。面对人口红利减弱与劳动力成本上升的双重压力，传统依赖人工的生产模式已难以满足市场对产品质量与生产效率的双重要求。而以木工雕刻机为代表的自动化加工设备，能够有效实现软质材料如木材的精准切割与复杂图案雕刻，显著降低人为误差与劳动强度，因而受到行业高度重视。
以下从三项关键技术的发展历程阐述木工雕刻机兴起的技术基础：
(1) 数控技术的进步
数控（Numerical Control, NC）技术通过计算机程序控制机床运动轨迹与切削参数，极大提升了加工的一致性和精度。自20世纪60年代起，该技术已在汽车、航空航天等高端制造领域广泛应用。随后，数控理念延伸至木工机械领域，推动了木工雕刻机向数字化、智能化方向发展，为其核心控制系统的构建提供了理论与技术支撑。
(2) 机械雕刻技术的应用演进
机械雕刻技术利用专用设备替代手工雕刻，能够在保证图案一致性的同时实现批量高效生产。早期主要用于玉石、金属等硬质材料加工，后随传动与伺服系统的发展，逐渐适用于木材等柔性材料。这一转变不仅提高了雕刻精度，也为木工雕刻机的功能实现奠定了工艺基础。
(3) 机电一体化技术的融合
机电一体化集成了机械工程、电子控制与计算机软件技术，形成了集感知、决策与执行于一体的智能制造系统。该技术在工业自动化中的成功应用，促使木工雕刻机向多功能、高集成度方向发展，实现了从单一加工到多工序协同作业的跨越，增强了设备的整体性能与灵活性。
1.2 国内外研究现状
近年来，随着数字化制造体系不断完善，木工雕刻机在家具定制化生产与文创产品开发中展现出广阔前景。国内外学者和企业在结构设计、控制系统优化及加工策略等方面开展了深入研究。
在国外，相关研究侧重于提升设备的智能化水平与加工性能。例如，日本九州大学研发出一种基于机器视觉的木工雕刻系统，能通过摄像头实时识别木材纹理与几何特征，动态调整加工路径，实现更高精度的自适应雕刻。美国部分科研机构则聚焦高速切削算法与智能反馈控制系统的开发，旨在进一步提高加工速度与表面光洁度。
同时，国际知名制造商不断推出高性能产品。德国HOLZ-HER公司与意大利Biesse集团凭借先进的设计理念与精密制造工艺，推出了集多轴联动、自动换刀与远程监控于一体的高端木工雕刻设备，在全球市场占据领先地位。
相较之下，国内木工雕刻机的研究起步较晚，但发展迅速。中国科学院机器人研究所研制出全自动雕刻系统，支持从CAD模型导入到无人值守加工的全流程操作，显著提升了雕刻精度与生产效率。此外，江苏锐恒机械制造有限公司开发的四轴联动木工雕刻机，具备良好的刚性结构与稳定的动态响应特性，适用于复杂曲面加工，在家具与装饰行业获得广泛应用。
[此处为图片1]木工雕刻机作为一种关键的木材加工设备，广泛应用于家具制造、工艺品雕刻及各类木制品生产领域。其主要功能是通过机械方式对木材进行精确切割与雕刻，实现复杂形状和花纹的自动化加工。根据控制方式的不同，木工雕刻机可分为手动型、机械型以及数控型等多种类型；其中，数控木工雕刻机凭借高精度与高效率的优势，已成为现代木工加工中的主流设备。
本文围绕三轴联动木工数控雕刻机的机械结构设计展开系统研究，重点包括结构优化、电气控制系统设计以及整机性能测试等核心内容。具体研究工作如下：
（1）在机械结构方面，深入分析了现有木工雕刻机的设计缺陷，并提出一种优化后的结构方案，旨在提升设备的加工精度与运行稳定性。
（2）针对控制系统的可靠性与响应速度，完成了电气控制系统的电路布局设计与控制程序编写，通过对系统逻辑与驱动模块的优化，显著提高了设备的工作效率与操作安全性。
（3）为验证设计方案的实际效果，开展了全面的性能测试实验。基于采集的实验数据进行统计分析，对雕刻机的整体性能作出评估，为后续技术改进提供了可靠依据。
[此处为图片1]
文章结构安排
第一章为绪论部分，阐述本课题的研究背景、目的及其实际应用价值。第二章介绍木工雕刻机的整体方案设计，涵盖设备分类、设计流程、关键参数设定与方案比选等内容。第三章聚焦于雕刻机总体结构的设计，包括框架构建、主轴切削力计算、切削参数确定以及主进给系统的设计计算。第四章详细讨论进给运动系统的各个组成部分，如滚珠丝杠副、Z向步进电机和直线导轨副的设计与校核。第五章则进行整机性能测试与结果分析，包含测试方法设计、数据分析及综合性能评价。第六章总结全文研究成果，并对未来发展方向提出展望。
二、三轴木工数控雕刻机方案设计
2.1 木工雕刻机的分类概述
木工雕刻机按控制方式可划分为数控型、半数控型和手动型三大类。数控木工雕刻机依靠计算机数字指令自动完成加工任务，具备加工精度高、重复性好、生产效率高等优点，适用于大批量定制化生产。手动雕刻机依赖人工操控，灵活性较强，适合小批量或艺术性较强的雕刻作业，但加工一致性较差且效率偏低。半数控设备结合了两者优势，既支持程序控制，又允许人工干预路径调整，适合中小型加工企业使用。
从加工方向来看，木工雕刻机还可分为横向与竖向两种结构形式。横向雕刻机通常用于平板类材料的表面加工，如板材镂空、图案刻写等，常见于家具面板、门板加工等行业。而竖向雕刻机采用垂直方向的主轴运动，更适合立体工件的三维雕刻，广泛应用于木雕艺术品、装饰构件等领域。
此外，依据适用材料范围的不同，雕刻机也可分为专用型与通用型两类。专用机型针对特定材质（如红木、白橡木）优化设计，加工针对性强；而通用型设备则能兼容多种木材原料，包括原木、刨花板、中密度纤维板（MDF）、刨光板等，适应性更广。
综上所述，不同类型的木工雕刻机各有特点，应根据具体的加工需求、产品类型、产量规模等因素合理选型，以实现最佳的经济效益与加工质量。
2.2 机械结构设计流程
机械结构设计是木工雕刻机研发的核心环节，直接影响设备的刚性、动态响应、定位精度及使用寿命。合理的结构设计流程能够有效保障整机性能的稳定性和可制造性，整体设计思路如图2-1所示。
首先，需明确所用材料与核心零部件的技术要求。对结构件材料（如铝合金、钢材）、传动元件（如丝杠、导轨）和支撑部件进行系统筛选与匹配，确保满足强度、耐磨性与轻量化之间的平衡。
其次，依据加工对象的特点和工艺需求，选定合适的机械结构形式。该阶段需综合考虑设备外形布局、传动方式（同步带、齿轮、丝杠）、导向机构类型以及定位方式（开环、闭环控制）等因素，兼顾性能指标、制造成本与后期维护便利性。
随后进入详细设计阶段，利用三维建模软件建立整机数字模型，并开展运动学仿真与有限元强度分析。通过模拟各种工况下的受力状态与变形情况，优化关键结构尺寸、连接方式与装配关系，最终确定各部件的具体参数，如安装位置、配合公差、运动行程等。
最后是制造与调试环节。此阶段包括零部件加工、精密组装、电气联调及整机动态校准。在加工过程中严格遵循设计图纸和技术规范，保证零件的几何精度与表面质量；在装配完成后，通过空载运行、负载测试与精调补偿等方式，确保各轴运动平稳、定位准确，达到预期性能目标。
[此处为图片1]
2.3 设计参数确定与方案分析
科学合理地选择设计参数是确保木工雕刻机性能达标的基础。在开展三轴联动数控雕刻机设计时，必须预先明确一系列关键技术指标，包括工作台定位精度、有效加工范围、切削工艺要求、设备可靠性等级以及预期使用寿命等。
同时，在满足加工精度的前提下，还需注重经济性考量，力求简化结构设计、缩短开发周期、降低制造成本，从而提升产品的市场竞争力。因此，参数设定不仅要满足功能性需求，还应兼顾用户的投入产出比，增强设备的实用性与推广价值。
2.3.1 关键设计参数及其影响
以下是影响木工雕刻机性能的主要设计参数及其作用说明：
- 加工行程：决定设备可处理工件的最大尺寸，直接影响应用场景的覆盖范围。
- 主轴转速：影响切削能力与表面光洁度，过高可能导致振动加剧，过低则影响加工效率。
- 进给速度：关系到单位时间内的加工量，需与主轴功率和驱动系统匹配，避免失步或过载。
- 定位精度与重复定位精度：反映设备的控制能力和稳定性，直接决定雕刻细节的表现力。
- 结构刚度：影响抗振性能和长期使用的精度保持性，尤其在高速重切时尤为关键。
- 驱动方式：步进电机成本低但易丢步，伺服系统响应快精度高但成本较高，需根据预算与性能需求权衡选择。
上述参数之间存在相互制约关系，需通过系统分析与多轮迭代优化，找到最优组合方案，以实现性能、成本与可靠性的最佳平衡。
在木工雕刻机的设计与选型过程中，多个关键因素将直接影响设备的性能、稳定性及加工精度。以下从机床结构参数、核心部件配置以及系统性能等方面进行分析，并结合实际技术指标完成方案评估与选择。
首先，雕刻机床的整体尺寸与所用材料对其运行稳定性及使用寿命具有决定性影响。若机床体积过小，则难以满足大工件的加工需求；而尺寸过大则会增加占地面积和制造成本。采用高强度、高刚性的优质材料制造机体，有助于提升整机抗振能力，降低长期使用中的磨损率，从而减少维护频率与零部件更换次数。[此处为图片1]
其次，雕刻头的类型与规格直接关系到加工效果与适用范围。不同材质的工件需匹配相应的刀具类型，如硬质合金刀、金刚石刀等；同时，根据加工区域的大小合理选择雕刻头直径，可有效提高切削效率与表面质量。恰当的雕刻头配置能够充分发挥设备潜能，实现高效精准加工。
控制系统的精度与响应速度是衡量雕刻机智能化水平的重要标准。高精度控制系统可确保轨迹定位准确，保障加工的一致性与重复性；而快速的数据处理与指令执行能力则显著提升生产节拍，适用于批量定制化生产场景。
传动系统的结构形式及其制造质量同样不可忽视。高质量的丝杠、导轨与伺服电机组合能保证各运动轴的平稳运行，提高动态响应性能。合理的传动设计不仅增强机器的加工速度与定位精度，还能延长使用寿命，提升整体可靠性。[此处为图片2]
基于上述影响因素，针对三轴联动木工雕刻机的技术参数进行了系统化设定，具体如下表所示：
| 参数取值 | 参数选值 |
|---|---|
| X、Y、Z 轴最大空移速度 | 15000-35000mm/min |
| 最大切削速度 | 10000-25000mm/min |
| 主轴转速 | 6000-24000r/min |
| 加工精度 | ±0.05mm |
| 重复定位精度 | ±0.03mm |
| 参数名称 | 参数选择 |
|---|---|
| X、Y、Z 轴行程 | 2500/2000/96(mm) |
| 工作台面积 | 2100×1400(mm) |
| X、Y、Z 轴最大空移速度 | 35000mm/min |
| 最大切削速度 | 15000mm/min |
| 主轴转速 | 6000-24000r/min |
| A/C 轴旋转角度 | ±112°/±213° |
| 加工精度 | ±0.05mm |
| 重复定位精度 | ±0.03mm |
为进一步优化设计方案，对当前主流的三轴联动数控雕刻机进行了深入调研，包括查阅技术文档、参与国内机床展会以获取市场信息，并广泛收集相关科研资料。通过对多种结构形式与技术路线的对比分析得出：龙门式框架结构更适应于镗铣类切削任务，尤其适合壳体、箱体等大型立体工件以及宽幅板材的复杂雕刻作业。
依据结构特征与应用领域差异，龙门加工中心可分为以下几种类型：
- 桥式龙门加工中心：其横梁连接于两侧立柱之间，形似桥梁，提供开阔的加工空间，适用于超大尺寸工件的加工任务。
- 立式龙门加工中心：主轴呈垂直布置，具备高速高精特性，常用于航空航天、汽车制造等领域中对精度要求较高的零部件加工。
- 悬臂龙门加工中心：横梁仅固定在一侧立柱上，形成悬臂结构，具有更高的灵活性与刚性，适合重型钢铁构件或船舶部件的加工。
- 滑台龙门加工中心：采用双滑台设计，支持同步或多任务加工模式，显著提升工作效率，广泛应用于模具制造与机械零件批量加工场景。
结合现有技术资料，对以下三种典型设计方案进行综合比对：
方案一：选用济南二机床厂生产的XHV2730×60五轴联动定梁龙门移动镗铣加工中心。该机型采用工作台固定、龙门架移动的结构形式，配备双摆角电主轴（A/C轴摆角范围为±95°/360°），主轴转速区间为5–1600r/min。其优势在于可实现强力五轴联动切削，胜任复杂曲面零件加工，并配有32把链式刀库，支持自动换刀功能。但该结构存在龙门框架庞大、重量大、制造成本高等缺点，整体结构如图2-1(a)所示。[此处为图片3]
方案二：VX32-60是由大连机床厂研发的新一代龙门式加工中心，融合国内外先进五面加工技术。该设备采用龙门固定、工作台移动布局，可根据用户需求完成中大型板类、壳体及箱体类零件的粗精加工，适用于精密零件的中小批量生产。主要技术参数包括：龙门净宽达3700mm，最大快速移动速度20000mm/min，加速度为2.5m/s，X、Y、Z轴定位精度达±0.01mm，重复定位精度为±0.005mm。该结构具有承载能力强、抗干扰性好、结构紧凑等优点，特别适合大型板材的稳定加工，具体参数展示见图2-1(b)。[此处为图片4]
2.4 方案选择
三轴联动木工数控雕刻机的进给传动系统由数控系统发出位移、速度等控制指令，经驱动装置与机械传动机构传递动力，带动工作台、滑枕等执行部件实现快速进给运动，进而完成各类木工雕刻操作。系统工作原理如图3-8所示。[此处为图片5]
本阶段依据五轴联动木工雕刻机的总体设计目标和技术要求，完成了进给传动系统的详细设计与校核工作。主要内容涵盖X、Y、Z三个坐标轴的进给传动系统设计与强度验算，以及导向系统的设计优化，整体设计流程与内容结构如图3-9所示。[此处为图片6]
在数控加工设备中，常见的进给传动方式包括齿轮传动、带传动、链传动以及螺旋传动等多种形式。其中，齿轮传动作为现代机械系统中最广泛使用的一种传动手段，被视为工业化发展的重要标志之一，也是各类机械设备不可或缺的基础组件。依据齿轮类型的不同，齿轮传动可细分为蜗轮蜗杆传动、圆弧圆柱齿轮传动和齿轮齿条传动等类别。然而，在采用齿轮齿条结构实现进给运动时，往往存在定位精度较低等问题[35]。
齿轮传动具备如下特点：（1）瞬时传动比保持恒定，确保运行平稳；（2）传动比调节范围广，既适用于增速也适用于减速装置；（3）适用速度区间宽泛，转速可从低于1r/min直至超过20000r/min；（4）具有较高的传动效率，结构紧凑且日常维护简便。
螺旋传动同样是当前数控加工中心常用的进给方式之一。根据其工作原理的不同，可分为滑动螺旋、滚动螺旋和静压螺旋三种类型。其中，滚动螺旋因具备高精度与高效率的特点，已被广泛应用于高精度数控机床、加工中心以及FMS柔性制造系统的往复运动机构中[36]。
丝杠螺母传动系统是一种典型的机械传动装置，主要由一根带有螺旋槽的螺杆和一个内含匹配螺纹的螺母构成。螺杆通常为长轴状零件，表面加工有连续的螺旋线，而螺母则通过与其啮合实现沿螺杆轴向的直线运动。当螺母绕螺杆旋转时，便会沿着螺杆产生精确的直线位移。
该传动系统的优势体现在以下几个方面：
- 高效性：传动效率通常可达80%至90%，特别适合对高负载和高精度有要求的应用场景。
- 高精度：得益于螺旋线的几何特性，系统运动过程可控性强，稳定性好，能够实现微米级的精确定位。
- 反向间隙小：结构设计有助于减小反向空程，提升系统的可逆性能与重复定位精度。
- 负载能力强：能承受较大的轴向载荷，适用于重载工况。
- 寿命长：整体结构简单可靠，磨损较小，使用寿命较长。
- 易于维护：由于构造简洁，日常清洁、润滑及更换操作较为方便。
- 成本低：制造工艺成熟，生产成本相对低廉，具备良好的经济实用性。
[此处为图片1]
针对三轴联动木工数控雕刻机的设计需求、技术参数、应用领域、精度标准及市场定位等因素进行综合分析后，决定选用滚珠丝杠传动系统作为其进给机构的核心方案。该机型采用龙门式定梁定柱结构，工作台实现移动功能，整体机架布局稳定可靠。
三、总体结构设计与主运动系统设计
3.1 木工雕刻机机械结构设计要求
在设计木工雕刻机的机械结构时，需综合考虑多个关键因素。首先是结构的稳定性，因为此类设备常需长时间连续运行，若基础结构不够稳固，则难以保障加工精度与运行安全。其次是结构的合理性，不同用途的雕刻机对应不同的加工工艺，因此其机械构型应根据实际功能需求进行灵活调整。
此外，还需重视制造的可行性。复杂的结构不仅会增加加工难度，还会显著提高制造成本并影响生产效率。安全性同样不可忽视，操作人员需频繁接触设备，若防护措施不到位或结构存在安全隐患，极易引发事故。
值得注意的是，现代木工雕刻机的设计还需预留升级空间。随着技术不断进步，用户对功能和性能的要求也在持续提升，因此机械结构应在保证稳定性和安全性的前提下，具备一定的可扩展性与可重构性，以便适应未来工艺变化的需求。
综上所述，木工雕刻机的机械结构设计是一项系统工程，必须在稳定性、功能性、安全性、可制造性与可维护性之间寻求最优平衡。只有全面考量各项影响因素，并做出科学决策，才能构建出高效、可靠、安全且具备长期使用价值的机械系统。
3.2 木工雕刻机总体结构框架
3.2.1 雕刻机的总体框架
三自由度木工雕刻机是一种专用于木材及其他非金属材料的切割、雕刻与成型加工的数控机床。其运动系统由X、Y、Z三个相互垂直的坐标轴组成，分别控制刀具在水平面内的前后（X轴）、左右（Y轴）以及垂直方向的升降（Z轴）。这三个方向的运动均由数控系统统一协调控制。
借助精准的多轴联动控制，该设备能够完成复杂曲面、精细图案和三维造型的自动加工。相比传统手工雕刻方式，它不仅大幅提升了工作效率，还显著增强了产品的一致性与加工精度。同时，在数控程序的支持下，可轻松实现大批量重复作业，满足工业化生产需求。
结合五轴联动木工数控雕刻机的设计目标、技术指标与整体方案规划，所确定的雕刻机机械主体结构示意图如图 2-3 所示。
[此处为图片2]
3.2.2 雕刻机的进给系统
进给系统是木工雕刻机实现精确运动的核心组成部分，直接影响整机的动态响应、定位精度和加工质量。基于前述传动方式的比较分析，本机最终选用了滚珠丝杠配合伺服电机的驱动模式，以实现X、Y、Z三轴的高精度进给控制。该系统结合了滚珠丝杠的高效率、低摩擦与伺服控制的高响应特性，有效保障了设备在高速运行下的稳定性与重复定位精度。
在木工数控雕刻机的整体设计中，主轴的选择对加工质量具有决定性影响。由于木材加工通常属于高速轻负荷切削类型，加工精度直接关系到产品的附加值和市场竞争力。因此，合理选型主轴传动方式是实现高效、高精度雕刻的关键环节。
目前常见的主轴传动方案包括带传动、齿轮传动、蜗轮蜗杆传动、直接驱动以及电主轴等多种形式。其中，传统机械传动结构（如普通电机配合皮带或齿轮）因存在传动精度低、结构笨重等问题，难以满足现代高速切削的需求，已逐步被行业淘汰。
相比之下，三轴联动的主轴设计方案展现出显著优势。该方案具备高刚性、高精度、高速响应和高效率等特点，能够有效适应复杂曲面与精细图案的雕刻要求，广泛应用于当前先进的木工数控设备中，具体结构可参见图 2-4。
[此处为图片2-4]另一种主流选择是采用电主轴传动技术，该方案在国内外高精度雕刻加工中心中应用普遍，尤其适用于木材的精密切削与深度雕刻场景。电主轴采用纯扭矩传递方式，有效降低主轴弯曲变形风险；同时支持刀具直连装卡，省去中间传动环节，具有体积小、结构紧凑、动态响应快和加工精度高等优点[22]。
为确保整机性能匹配，还需综合考虑X、Y、Z三轴的进给系统设计。以行程为2500×2000×960mm的三轴联动木工雕刻机为例，其水平方向（X轴）及工作台移动方向（Y轴）均采用大规格滚珠丝杠传动结构，实现滑枕在龙门横梁上的平稳运行。针对跨度较大时可能出现的自重下垂问题，特别采用双螺母预紧结构，提升滚珠丝杠的刚度与运行稳定性。
Z轴则采用垂直布置的传动方式，滑枕上集成Z轴箱体与双摆动电主轴单元。为保障主轴在垂直方向运动中的平衡性，并实现快速升降响应，系统配备了高压气体配重装置。
整体而言，滚珠丝杠进给系统以其高传动效率、高定位精度和低运行噪音等特性，能够充分满足复杂轨迹加工需求，显著提升设备在东南亚等市场的竞争能力。
[此处为图片2-5]
京公网安备 11010802022788号
