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目前，我国烷基化产能总计258万吨。其中中石油、中石化、中海油产能共78万吨，均为2010年之前投产项目，且大多数为20世纪80年代末投产由于国内成品油标准升级速度缓慢；国内液化气价格一直较高，难以刺激C4的烷基化应用；烷基化装置产生的废酸处理比较困难等多方面原因，其中的部分装置处于停工状态。
近几年，随着国内对汽油质量提出了越来越高的要求，而且国内天然气用于民用的范围不断扩大，市场液化气价有所降低，部分烷基化装置因盈利空间重新出现已经恢复生产。且近两年出现地炼新上烷基化装置，或者将异构化、芳构化装置改造成烷基化的趋势。目前，我国地炼烷基化装置产能180万吨，绝大多数为2012~2013年期间投产。预计2014~2015年，还将有130万吨以上新产能投放，均为地炼产能。预计2014年，烷基化油国内供需基本匹配。
图1：烷基化油市场空间估算
烷基化技术从所使用的原料路线上分为两大类：直接烷基化和间接烷基化。全球间接烷基化现有装置数量不多，且主要是MTBE禁用后由MTBE生产装置改造而来。直接烷基化应用相对较广。根据所使用催化剂的不同，大体上可以分为硫酸法和氢氟酸法。全球48%的烷基化产能采用硫酸法，52%采用氢氟酸法。美国的烷基化装置产能中，硫酸法和氢氟酸法基本平分天下。欧洲的烷基化装置产能中，约80%采用氢氟酸法，20%采用硫酸法。国内老装置氢氟酸法居多，仅中石油抚顺、中海油惠州、西太平洋石油石化的装置采用硫酸法，近两年兴起的地炼新装置则主要是硫酸法。
由于氢氟酸排放存在较严重的环境和健康威胁，在美国建设新的氢氟酸法烷基化产能几乎不可能。因此，大多数新建的烷基化装置使用硫酸催化剂。
2012年3月5日，Citgo石油公司位于美国得克萨斯州CorpusChristi市的炼油厂发生氟化氢泄漏，造成了这家原油日加工能力16.3万桶的炼油厂的烷基化装置停产，没有造成人员伤亡。国内某装置2011年6月12日氢氟酸泄露，导致1人死亡。
图2：全球烷基化产能份额（按工艺划分）
图3：国内烷基化产能份额（按工艺划分）
20世纪90年代开始，越来越多的国家开始实施不同阶段的清洁燃料标准升级，对烯烃和芳烃含量的限制逐渐提高，催生了烷基化装置能力的不断增加。1999~2009年，全球获得许可的烷基化装置共26套，其中21套技术供应商为杜邦公司；3套为埃克森美孚；2套为UOP。
国内烷基化装置主要引进杜邦Stratco硫酸法技术和菲利普斯的氢氟酸法技术。近两年，国内地炼新建烷基化装置多采用国内消化的杜邦Stratco技术。
鲁姆斯与海越股份合作的60万吨CDAlky烷基化装置是鲁姆斯公司烷基化工艺的首套工业化装置。大中华区内其他厂商使用该技术必须获得鲁姆斯和海越股份双方同意，并由双方分享专利许可费。因此，CDAlky工艺路线在国内新建产能将有一定壁垒。
表1：直接烷基化和间接烷基化对比
表2：烷基化工艺比较
图4：杜邦Stratco硫酸法工艺
图5：鲁姆斯CDAlky硫酸法工艺
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