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雷达卡
从网上以及各种书上可以找到很多供应链优化的案例，这给我们以启发。不过我个人的一个观点：学习他人的供应链不如深入了解自身供应链。一些非常牛的供应链，大多采取了一般看来是错误的策略（不是学习案例做出的策略），如zara，如dell等。他们的供应链很优秀，但是他们供应链策略几乎很难被移植。所以，看了很多别人的供应链，还是要根据自己的实际情况设计改进策略，这时才发现：其他案例其实帮助不大。
这就要根据自己的实际情况设计优化策略，如何设计？我初步总结了四个基本思路，说是基本思路，是一般的优化案例优化策略都是从这几个方面思考的，我们也帮助企业设计了一些优化方法（企业ceo曾疑惑地问你们怎么想到这个问题的）后来据此逐渐总结出这几条。（我的总结也可能不完善，期待讨论改善）
1．合并以规模化：获取规模化优势。在供应链中，把分散的业务集中起来，就可以获得规模优势，如每个经销商自己提货不如由核心企业统一配送，每个供应商送货不如核心企业组织统一取货（milk run策略），在生产环节中，n个品种多条生产线，这时把某条生产线专用于生产量大的品种，即使空闲也不切换生产其他品种，也是一种合并零散订单获取规模优势的策略（一些业务实践表明这能提高生产率），分析供应链看看有哪些业务可以合并，如果能够合并，则可能有改进空间。
2．分类并差异化：不同的业务类别需要不同的业务策略。所以联想针对家庭客户和商用客户分别建立了供应链，我们帮助服装企业针对南北方不同的区域设计不同的运营策略，错开上市时间等；宝洁针对不同的采购材料类别设计不同的采购策略（价值高体积小的采购周期难以继续缩短的、价值高体积大可以milk run的、价值高体积小采购周期可以缩短的）。因为不同类别有不同特点，所以需要不同的策略。供应链优化时候先分类，分析不同类别特点，试试看能否找到优化空间。
3．时间优化：缩短各环节时间，提高各环节时间匹配，减少等待。这是一种基本的优化策略。时间缩短了，周转库存，订单提前期等指标都会优化，减少等待也能达到类似效果。做时间优化的基础是先画出运作流程，把各环节时间标注出来，画出时间图（t - 运输，s－存储，p－生产，i－检测，d－延迟）逐项分析哪一项时间可以缩短或者取消，从而可以优化供应链。我们的一个客户说：“你帮我们把从原料到成品送到终端的时间画出来，我们老总可能会被吓一跳”。
4．信息共享：销售环节与生产环节信息共享，核心企业与供应商信息共享，从共享长期计划中期计划到短期计划信息，共享需求需求预测信息，再到业务细节中的信息共享等等，共享信息可以促进业务优化，联想道出了实质：“信息代替库存”，比如我博客中提到的看板：实际是把样品评审信息在订货会上共享，订货会人员可以根据评审的判断为参考依据确定订货会款式数量，设计人员可以根据收集市场反馈信息。信息共享的手段方式可以多样，不一定非得要庞大的信息系统，丰田就是用看板共享信息的；用excel也可以采集渠道信息，关键在于信息真正的共享了。当然信息是有管理的共享。
根据以上四种思路，基本上可以设计供应链优化策略，而一般的供应链供应链优化策略，都可以归结在这四个方面的改进上。
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