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3.3.9 艾利·高德拉特——TOC制约理论
艾利·高德拉特博士，是以色列物理学家、企业管理大师，“TOC制约法”的创造者。TOC提供一套基于系统方式的整体流程与规则，去挖掘复杂系统固有的简单性，通过聚焦于少数“实体的”和“逻辑的”“杠杆点”，使系统各部分同步运行，从而达成系统整体绩效持续改善的理论。
TOC认为，任何系统至少存在着一个制约因素——瓶颈，否则它就可能有无限的产出。因此要提高一个系统（任何企业或组织均可视为一个系统）的产出，必须要打破系统的瓶颈。任何系统可以想象成由一连串的环所构成，环与环相扣，这个系统的强度就取决于其最薄弱的一环，而不是其最强的一环。相同的道理，我们也可以将我们的企业或机构视为一条链条，每一个部门是这个链条其中的一环。如果我们想达成预期的目标，我们必须从最弱的一环，也就是从瓶颈的一环下手，才可得到显著的改善。换句话说，如果这个瓶颈决定一个企业或组织达成目标的速率，我们必须从克服该瓶颈着手，才可以更快速的步伐在短时间内显著地提高系统的产出。
彼得•圣吉在《第五项修炼》中写道：“
系统思考还指出：微小的、集中的行动，如果选对地方，有时会带来可观的、可持续的改善。系统思考学者们把这个原则叫做“杠杆作用”（leverage）。管理方针：此时不要尝试去推动成长，而要除掉限制成长的因素。”
彼得圣吉和高德拉特的方法都是系统思考的方法，他们都认为集中力量于限制因素会使系统的产出有持续的增加。
系统最终的产出将受到系统内最薄弱环节的限制。换言之，任何一个链条的牢固程度取决与它最薄弱的环节。TOC理论的约束与木桶理论很像，是木桶最低的那块板决定木桶能装水的高度，而不是最高的那块板。
TOC理论即一套解决约束的流程，用来逻辑地、系统地回答以下三个问题：
改进什么？（What to change?）
改成什么样子？（What to change to?）
怎样使改进得以实现？（How to cause the change?）
这个定义主要着眼于对阻碍发展的瓶颈因素的理性思考，这三个问题是任何企业改进流程时都必须思考的。
在论及生产制造企业时，TOC理论认为企业的目标就是：赚取更多的利润。为实现这一目标，可以有三条途径：
1）增加有效产出T（Throughput），
2）降低库存I（Investment），
3）控制运营费用OE（operation expenses）。
这三条途径中，正如瓶颈理论奠基者高德拉特所说，降低库存和减少运营费用会碰到最低减少到0的限制，而对于通过提高有效产出来赚取更多利润的可能性，则是无穷无尽的。此外，瓶颈理论还发展出一系列工具，来帮助企业重新审视自己的各种行为和措施，看它们对于企业目标的实现产生了怎样的有利或不利的影响。
有效产出T：组织创造的钱（售价减掉原料价格、关税、或给公司以外其它人员的佣金）；
投资I：投资在组织上的钱（存货投资、机器设备投资、建筑物投资、土地等）；
运营费用OE：系统用以将库存转换为有效产出的开支（包括所有的直接费用和间接费用，如人工费、销售费用和管理费用等。）
从货币的角度，T是要进入系统中的钱，I是存放在系统中的钱，而OE则是将I转变成T而付出的钱。
TOC的聚焦五步骤
第一步：找出瓶颈
第二步：挖尽瓶颈
第三步：迁就瓶颈
第四步：打破瓶颈
第五步：回头找瓶颈，避免惰性
整体观：瓶颈的产出决定整个系统的产出；
整体观：只有瓶颈的产出最大化，才等于公司产出最大化；
局部观：各工序都产出最大化，就等于公司产出最大化；
局部观是公司最大的成本；
上边的例子上成品需要经过8个环节才能实现，每一各环节下边的数字是此道工序每周可以生产的个数。所以工序D是瓶颈。在TOC中由瓶颈的节奏（鼓）来决定生产计划，由绳子控制发料，由时间缓冲来防止墨菲效应，保证有效产出。
高德拉特的TOC制约理论是聚焦于改善系统的约束，目标是增加产出速度。从系统思考的角度来说，是通过系统分析寻找系统的约束；从广义动量定理Fαt=MV的角度来看，选择合适的作用点可以增加广义速度V，即可以增加成果MV。
3.3.9.1 流水线生产，精益生产和TOC高德拉特在《站在巨人的肩膀上》写到：“
整个制造型企业运行模式的彻底改变由两个伟大的思想家所主持，他们分别是亨利•福特和大野耐一，福特通过导入流水线实现了大批量生产方式，而大野耐一则在他的TPS里将福特的概念带向更高的应用层次，他做出突出的贡献是将整个制造性企业将库存视为资产的看法改成库存是负债的看法。
概括而论，福特和大野都遵循以下四个概念（供应链概念）
1、加快流动（或缩短生产所需时间）是工厂的主要目标；
2、这个主要目标应该被转化成一套具体的机制，以指导何时不应生产（以防止过度生产）；
3、局部效率必须废止；
4、一套平衡流动的聚焦程序必须就位。
文中，提出了一个核心论点，认为亨利·福特的装配流水线和大野耐一的丰田生产系统（TPS）都是源于对物料流动的重视。
丰田的生产方式的创始人大野耐一说：“我们所做的，其实就是注意从接到顾客订单到向顾客收帐这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。”
所以：加快流动（或缩短生产所需时间）是工厂的主要目标。”
我将以广义动量定理来解释为什么加快流动是工厂的主要目标。在广义动量定理公式Fαt=MV中，MV表示成果，如果要增加成果，要么增加广义质量M，要么增加广义速度V。增加广义质量是质量管理的核心目标，主要代表人物和方法包括爱德华兹•戴明，约瑟夫•朱兰，菲利浦•克劳士比和摩托罗拉的六西格玛；而增加广义速度是生产方法的核心目标，代表包括福特的流水线生产，大野耐一的精益生产和高德拉特的TOC管理。在一个生产型的工厂中，产品的质量已经是既定的。如顾客订购了某型号的轿车，则轿车的发动机，轮胎等都是既定的了，不会在要求去增加此产品的性能。对于生产型企业，可以认为广义质量是既定的，只要生产出的产品能达到要求即可，不需要进一步提高质量。所以对于生产型企业广义速度则是工厂的主要目标，提高广义速度，就能提高成果。所以福特，大野耐一和高德拉特都将加快流动（或缩短生产所需时间）视为工厂的主要目标。
高德拉特在文中总结道：“
总之，福特和大野耐一都严格遵照供应链的四个核心观念改善自己公司的运营体系。
1、改善生产的流动性(等同于前置时间)是任何生产运营的首要目标。
2、这个首要目标可通过设计务实的预防过多生产的机制来完成（预防过多生产）福特通过限制在制品空间的做法，大野耐一通过减少库存的办法。
3、所有的局部效率必须废除。
4、必须有一个能平衡产线流动性的聚焦改善程序.福特使用现场直接观察法，而大野耐一通过逐步减少包装箱数量和容量的做法。”
福特的流水线生产采用空间做缓冲，大野耐一的TPS采用库存做缓冲，高德拉特的TOC采用时间做缓冲，理论上还应该存在以速度做缓冲的方法。高德拉特在《目标》中举他带童子军在野外行军的例子中，为了让队伍同时达到目标地点，选择让最慢的队员站在队首，快的队员通过调整速度而一直能跟上前边慢的队员，最终一起到达终点，这也说明可以用速度作为缓冲。
3.3.9.2 经济批量与单件流高德拉特在《站在巨人的肩膀上》写到：“
我们从福特和大野耐一身上学到的是，不要接受所谓的固定批量。因为经济批量实际上不经济，相反我们应该尽力追求单件流，我们已经深深认识到当我们正在加工一个批量的一件产品时（混合或烘干过程除外），其它的部件都在等待。”我们追求的目标是：改善生产的流动性（等同于前置时间），即追求总工序时间最短。下边我们来推导工序总用时的公式。
工序总用时=批量×[单件总用时+(第一道工序用时+工序累计等待时差)×(总批次数-1)]
=批量×[单件总用时+瓶颈工序用时×(总批次数-1)]
=总数×瓶颈用时+批量×非瓶颈用时
结论：工序总用时与总数，瓶颈用时，批量和非瓶颈用时有关。在这个式子中，总数，瓶颈工序用时和非瓶颈用时都是常数不变的，只有批量是可以改变的，即工序总用时大小只与批量大小有关。批量越大，工序总用时越多。
总数×瓶颈用时为常数不可改，设为b，设非瓶颈用时为a，批量为x。则工序总用时y=ax+b。（上图中，B工序为瓶颈，A和C为非瓶颈，非瓶颈总用时为20分钟）
如果批量由于某些原因不是最小量1时，随着批量的增加，批量×非瓶颈工序用时也在快速增加，此时工序总用时也在快速增加，如果能减少非瓶颈（生产单件产品的此工序时间）的用时，总工序时间也会相应的减少很多。当然，由于瓶颈用时×总数，每减少瓶颈用时1分钟，相当于减少总数分钟的总用时，瓶颈的变化对总用时影响最大
结论：瓶颈每减少1单位时间，工序总时间减少总数单位个时间；非瓶颈每减少1单位时间，工序总用时减少批量个单位时间。
当批量变成1时，就和精益生产的一件流“One Piece Flow”是一样的了。TOC与精益生产都是追求缩短生产时间。当一台机器需要生产多种产品且是瓶颈时，则需要经常切换工序，而每次切换是需要花时间的，如果采用一件流时，即批量为1时，总工序用时可能不是最小的，因为切换次数过多。下边我们会推到考虑切换工序时的情况。
在TOC理论中有几条黄金法则，
TOC黄金法则一：瓶颈损失一小时等于整个系统损失一小时。
TOC黄金法则二：非瓶颈节省一小时对整体产出没有任何贡献。
对于这两条法则，如果其中的时间不是指瓶颈和非瓶颈的速度，即如瓶颈工序A速度10分钟/件，非瓶颈工序B速度8分钟/件，而只是指总瓶颈和非瓶颈的工作时间，那么这两条是对的。当瓶颈工作时间由8小时变为7小时，则系统损失1小时；当非瓶颈工作时间由8小时变为7小时，对系统没有影响。
但如果其中的时间是指速度的话，那么第二条法则就错了。作者没找到高德拉特对此的解释，但网上的TOC资料和其中所举的例子都是指产生速度。错误的原因是他们只将总生产用时推导到：
工序总用时=批量×[单件总用时+(第一道工序用时+工序累计等待时差)×(总批次数-1)]
=批量×[单件总用时+瓶颈工序用时×(总批次数-1)]
所以得出结论：结论：工序总用时与批量，瓶颈工序用时，单件总用时三个变量相关；对总用时的影响为从大到小排列。
如果进一步推到得到：工序总用时=总数×瓶颈用时+批量×非瓶颈用时
所以工序总用时与总数，瓶颈用时，批量及非瓶颈用时有关。当非瓶颈的生产速度提高1分钟时，总工序用时则提高批量个分钟。
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