葛洲坝电厂水轮机过流部件磨蚀与防护回顾(1)_工程力学专业毕业论文-经管之家官网！

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摘要：葛洲坝电厂水轮机过流部件的磨蚀是泥沙磨损和空蚀联合作用结果。从1989年开始筛选出适宜葛洲坝电厂水轮机过流部件的抗磨蚀涂层——环氧金刚砂,涂后在葛洲坝电厂水轮机过流部件上的应用是成功的，同时也要认识到还要进一步探索和研究，解决水电厂的这个老大难问题。

关键词：水轮机 过流部件 磨蚀 环氧金刚砂 涂料 防护

1前言

葛洲坝水利枢纽是1970年代在长江干流上兴建的第一座集航运、发电、防洪于一体的综合性大型水利枢纽工程，葛洲坝水电站是枢纽的主要组成部分，是三峡水电站的反调节电站，设计装机21台，总装机容量2715mw。从1981年工程开始发挥效益以来，机组已实现安全运行23年。

电站年平均流量14300m3/s,年平均水量4529亿m3，最小入库流量2900 m3/s,多年平均含沙量为1.2 kg/m3,最大含沙量10.5kg/m3,年输沙量5.26亿吨，总库容15.7亿m3。大江电站装机14台，装机容量1750mw；二江电站装机7台，装机容量965mw，分别由原哈尔滨电机厂与东方电机厂设计、制造,其水轮机技术参数如表1：

葛洲坝枢纽大坝的坝轴线中部布置泄水闸,两测是大江和二江电站,电站的两外侧为大江和二江船闸。由于葛洲坝电站位于南津关弯道的下段，在弯道环流作用下，泥沙产生横向位移，底层含沙量大、粒径粗的泥沙向凸岸右侧运动，表层清水向凹岸二江一侧运动，过机泥沙粒径大小的分布与过机泥沙含量的分布成正比，愈靠右岸的机组，过流部件的磨蚀愈严重，过机含沙量和粒径分布规律是:二江小而细,大江大而粗,二江电站的含沙量为断面(宜昌)平均值的0.94~0.98倍,18#为1.37倍,21#为1.6倍。过机泥沙粒径18#为二江的1.2~2.0倍,21#为1.2~2.9倍。最大粒径达0.62mm，单机年过沙量在1500万吨左右。为了提高水轮机过流部件的抗气蚀性能和抗磨损能力，叶片材料采用0cr13ni4-6mo不锈钢铸造，中环采用不锈钢材料，8#~21#机下环还增设900mm的不锈钢段。

2过流部件的磨蚀情况

葛洲坝电厂水轮机的磨蚀与国内多泥沙河流水电厂同类机组具有共同的特点，即含沙量愈大，硬度愈硬，沙粒愈粗,运行时间愈长，磨蚀愈严重。过流部件的磨蚀是泥沙磨损和空蚀联合作用的结果，具体情况如下：

2.1转动部件的磨蚀

2.1.1叶片的磨蚀

葛洲坝电厂水轮机叶片材质选用抗磨蚀性能优良的ocr13ni4-5mo(125mw机组)和ocr13ni6mo(170mw机组)铸造而成,但磨蚀依然存在。其进水边愈靠外缘磨损愈重，头部外缘磨损十分惊人，曾在15#机叶片上钻孔试验，运行近40000小时，头部外缘磨损不小于16mm，厚度仅正面就磨损2.4mm。叶片出水边的磨损状况与进水边相似,也是愈靠外缘磨损愈重，出水边外缘磨损特别严重,3#机运行60000小时后,出水边厚度减少不小于的13 mm；20#机运行24000的小时,厚度减少21mm,运行近38000小时,叶片与转室的间隙难以测量，叶片外缘端面200mm×70mm×60mm穿透性磨蚀坑几乎连成片,被迫利用中环进人孔盘车补焊磨蚀破坏部位。19#~21#运行80000小时,叶片外缘磨蚀和背面啃边十分严重，在叶片采取了防护措施的条件下，其出水边外缘圆角已不复存在,外缘形同狼牙状的“利刃”,部分已穿孔。1999年底，20#机扩大性大修，更换了五个带裙边的不锈钢新叶片，叶片与裙边是整铸经机加工而成，运行不到20000小时，裙边磨蚀严重，下端厚度由原来的15mm成为“利刃”，根部厚度40mm局部蚀穿,不得已对部分裙边修型。叶片与转轮室单边间隙逐年增大，1#~7#机以0.3mm/年增加，8#~21#机以0.76~1.12 mm/年增加，且背面吊孔处1000mm×250mm是其强气蚀区，磨蚀严重；叶片外缘背面啃边在其转动中心线处最严重,离中心线愈远啃边相对较轻。

2.1.2轮体、连接体、泄水锥的磨蚀

转轮体的材质为zg20mnsi，连接体、泄水锥的材质为碳素钢焊接而成，由于其相对流速不大,因此磨损是其破坏的主要形式。以5#机为例，运行26345小时，发现其表面布满了鱼鳞坑，这些鱼鳞坑与相对流速方向相同，多数深度小于0.6mm，少数深度在0.6~1.5mm之间，其4#叶片下转轮体上原补焊的两个焊疤，轴向焊疤高出表面2.9mm，周向焊疤高出表面1.5~2.1mm不等。随着运行小时的增加，鱼鳞坑增大加深，磨损加剧。

2.2固定部件的磨蚀

2.2.1转轮室的磨蚀

葛洲坝电厂水轮机的转轮室的磨蚀是比较典型的，两台170 mw机组中环的材质分别为0cr13和1cr18ni9ti，基础环、下环的材质为碳素钢，运行21000小时，1#机中环、下环就出现了局部磨蚀，进行了局部补焊打磨处理；运行近120000小时，中环局部材料整块剥落0.4m2，其混凝土基础也被掏空，中环局部厚度仅有4mm，只得将脱落部位镶嵌不锈钢板，并对中环实施大面积灌浆处理。3#~6#水轮机中环材质为1cr18ni9ti，7#机为0cr13ni5mo，下环的材质均为碳素钢，由于中环与下环的连接不是光滑过渡，而是中环高出下环7~10mm，致使下环出现严重的磨蚀破坏，在中环与下环联接法兰的圆周表面上，高120~150mm范围内均出现蜂窝状气蚀，最深达55mm，迫使每次机组大修时用不锈钢焊条向下堆焊200mm左右的过渡层。8#~21#水轮机中环材质与3#~6#机相同，下环汲取了3#~7#机的经验教训，向下延伸了900mm的不锈钢段，其余为碳素钢，在新机组投产运行8000小时左右鉴定性大修中，中环中上部圆周内有少量鱼鳞坑，下环表面均布满较浅的鱼鳞坑。在运行了40000小时左右时，整个过流部件上均布满了0.5~1.5mm深的鱼鳞坑，且在下环的“喉管”处（球面与锥面的过渡部位）300mm左右的高度内存在一个明显的磨损带，形同冲击出的沙滩带，磨损十分严重。在运行了100000小时左右时，中环的磨损已十分严重，20#机中环经钻孔测量其厚度仅有15mm，比设计加工的25mm减少了10mm，即中环的年磨损量不小于0.71mm。

2.2.2活动导叶的磨蚀

活动导叶无明显的磨蚀痕迹；运行60000小时左右时，立面密封下部鸽尾槽磨蚀，高80mm，呈正八字形，下部密封条无法固定，导叶下端面出现蜂窝状气蚀破坏，深度达20~30mm，下端面出水角部分缺损；运行大于100000小时，除导叶下端面和出水角磨蚀面积增大外，下轴颈过渡球面局部磨蚀，由于导叶表面已进行抗磨蚀材料保护，因此，表面无明显的磨蚀痕迹。

2.2.3其它部位的磨蚀

底环、固定导叶与下部护板，支持盖中、下段外侧，在机组运行的初期，磨损不明显，仅局部有较浅的鱼鳞坑。随着运行时间的延长，底环上止漏密封内侧至圆弧表面磨蚀严重，出现沟槽，底环外圆与座环基础内圆接缝处间隙随运行时间的增加越来越大，以1#、2#机最为明显，已达20~45mm。固定导叶与基础护板，支持盖中、下段外侧，蜗壳进人门内侧已布满了鱼鳞坑，深浅不一，磨损已相当严重，均在运行大于60000小时后的机组大修中采用抗磨蚀材料进行了保护。

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